深孔攻丝程序的编程方法主要有以下几种：
G代码编程
G代码是数控编程中常用的一种编程语言，通过在程序中使用特定的G代码指令，可以控制机床进行各种运动和加工操作。
在加工深孔时，可以使用G代码编程来控制机床的进给速度、切削深度、切削路径等参数，实现深孔加工的控制。
C语言编程
C语言是一种高级编程语言，可以通过编写C语言程序来实现对机床的控制。
在加工深孔时，可以利用C语言编程来编写控制程序，通过控制机床的运动轴、进给轴等参数，实现对深孔加工的控制。
CAM软件编程
CAM软件是计算机辅助制造软件，可以根据用户输入的工件形状和加工要求，自动生成加工程序。
在加工深孔时，可以使用CAM软件进行编程，通过输入深孔的尺寸、加工工艺等参数，生成相应的加工程序。
定制化编程
对于一些特殊的深孔加工需求，可能需要进行定制化的编程。
这种编程方法一般需要根据具体的加工要求和机床的特性进行编写，通常由专业的编程人员完成。
攻丝编程的具体步骤：
确定加工材料与刀具选择
在编制钻孔攻丝程序之前，首要任务是确定被加工材料的类型及硬度，并据此选择适合的钻头和丝攻。
设定正确的钻孔参数
确定刀具后，应设定适当的钻孔参数，包括但不限于钻进速率、主轴转速和进给速度。参数的选择直接影响钻孔的质量和效率。
选择合适的攻丝周期
根据具体的加工需求，工件材质和螺纹规格的不同，选择适宜的攻丝周期至关重要。可选用的攻丝方式有直接攻丝、剖切攻丝等，不同方式对应不同的程序代码。
编写程序代码
根据已设置的参数和选择的攻丝周期，编写程序代码是实现自动化加工的关键步骤。程序应包括起始代码、钻孔代码、换刀命令、攻丝代码和结束代码等。
模拟与调试
程序编写完成后，通过软件模拟加工过程是验证程序正确性的重要手段。在实际加工前，通过试切和调试程序以确保加工的精确性和安全性。
示例代码（以三菱系统为例）：
```
G84 X100 Y100 Z50 R10 F2.5
```
`X100 Y100`：丝孔的坐标位置。
`Z50`：深度，即攻丝深度。
`R10`：起始高度，攻丝前丝锥到工件的距离。
`F2.5`：速度，即螺距。
建议：
选择合适的编程方法和工具，根据具体的加工要求和机床特性进行编程。
在编程过程中，确保攻丝周期的选择合理，以保证螺纹精度和寿命。
通过模拟和调试程序，确保加工过程的精确性和安全性。