编程M100螺纹需要遵循以下步骤：
选择螺纹类型
确定所需的螺纹类型，常用的螺纹类型包括公制螺纹、英制螺纹和美制螺纹。对于M100螺纹，通常指的是公制螺纹。
确定螺纹的直径和螺距
螺纹的直径是螺纹外径，即M100的直径为100毫米。
螺距是螺纹两相邻螺纹之间的距离，对于M100螺纹，标准螺距为1毫米（具体螺距可能因应用而异）。
计算导程
导程是螺纹每转的轴向移动距离，导程等于螺距乘以螺纹的起始直径。对于M100螺纹，导程为1毫米。
确定切削深度和加工余量
切削深度是螺纹加工时刀具切除的材料厚度，根据具体加工要求确定。
加工余量是螺纹加工后留下的材料厚度，通常根据材料厚度和加工精度要求确定。
编写螺纹加工程序
定义坐标系和工件坐标原点：在编写螺纹加工程序之前，需要对工件进行定位，并定义好坐标系和坐标原点，以便确定切削起点和所有刀路的位置。
选择切削工具和工件材料：根据工件材料的硬度和形状特点，选择合适的螺纹切削工具，以便在机床上进行高效的加工。
编写螺纹加工程序：包括刀补坐标、切削速度、进给量、切削深度等参数。例如，使用西门子数控系统时，可以通过编程控制机床进行M100螺纹的加工。
模拟验证和调试
在进行实际加工之前，将编写好的程序进行模拟验证和调试，以确保程序中刀补的位置和参数设置都是准确的。
加工螺纹
采用数控机床进行自动加工和变速切削，完成所需的螺纹加工。
示例程序（西门子数控系统）
```gcode
； 定义工件坐标系
G54
； 定义工件坐标原点
G92 X0 Y0 Z0
； 选择切削工具
T1M6
； 设置切削参数
M3 S1000 F100
； 编写螺纹加工程序
G32 X100 Y0 Z-2 F1
G1 Z-1
G32 X100 Y0 Z-2 F1
G1 Z-1
%
%
%
```
在这个示例中：
`G32` 用于生成螺纹。
`X100` 和 `Y0` 定义了螺纹的直径和起始位置。
`Z-2` 和 `Z-1` 定义了切削深度和退刀高度。
`F100` 是切削速度，`M3 S1000` 是主轴转速和进给速度。
请根据具体的机床型号和控制系统调整上述程序参数。建议在实际操作前进行充分的模拟验证，以确保加工精度和效率。