连续钻孔的编程方法主要依赖于所使用的数控系统和编程语言。以下是一个通用的连续钻孔编程步骤：
准备工作
确定钻孔位置和孔径等信息。
固定工件，确保在加工过程中不会移动。
初始设定
选择编程系统和编程语言（如G代码或M代码）。
确定坐标系和原点位置。
孔位设定
确定每个钻孔位置的坐标，可以使用绝对坐标或相对坐标进行设定。
刀具设定
选择合适的钻头，并设定钻头的直径和长度。
进给速度设定
根据工件材料和钻头直径等因素，设定合适的进给速度。
切削参数设定
根据工件材料和钻头类型等因素，设定合适的切削参数，如切削速度、切削深度等。
刀具路径设定
确定钻孔的路径，可以使用直线或圆弧等方式进行编程。
循环设定
如果需要连续进行多个钻孔操作，可以使用循环指令进行设定，减少编程量。例如，G83代码可以实现自动循环钻孔的功能。
结束设定
编程结束后，可以设定程序的结束方式，如返回原点或停止运动。
优化和检查
对程序进行优化和检查，确保路径和参数的正确性。
可以使用模拟软件进行仿真，以检查和验证钻孔程序的运行情况。
```plaintext
M3 S600 T0101 ； 选择钻头并启动冷却液
G99 X0. Z20. ； 返回原点
M8 Z3. ； 升起钻头
G1 Z-2 F0.1 ； 钻孔至2毫米深度
G83 R0.2； 退刀2毫米
G83 Z-20 Q3000 ； 循环钻孔，每次钻3毫米深，退刀到起刀点，重复3000次
G80 G0 Z80 ； 退出钻孔循环，停止运动
M9 M5 M30 ； 关闭冷却液，恢复默认状态
```
在这个示例中，G83指令用于实现自动循环钻孔，Q3000表示每次钻孔3毫米深，R0.2表示退刀2毫米。通过这种方式，可以有效地进行连续钻孔操作。
建议根据具体的加工需求和机床类型，选择合适的编程指令和参数，以确保钻孔过程的精确性和效率。