在数控车削加工中，设置工件坐标系是确保加工精度和效率的重要步骤。以下是几种常见的设置工件坐标系的方法：
使用刀具功能字 （Txxxx）
格式：`Txxxx`，其中`xxxx`是刀具编号。
步骤：在数控系统形状补正参数表设置刀具工件原点坐标位置。这种方法设置的工件坐标系具有记忆功能，即机床断电后，重新开启仍可使用。
使用G54~G59指令
格式：仅单独使用`G54~G59`中其中一个指令即可。
步骤：在数控系统坐标系参数表设置刀具工件原点坐标位置。这种方法设置的工件坐标系也具有记忆功能。
试切法
步骤：
1. 转动刀架至基准刀（如1号刀），在MDA状态下，输入`T1D0`，使刀补为0，机床回参考点。
2. 用试切法确定工件坐标原点。先切削试件的端面，Z方向不动。若该点即为Z方向原点，则在参数下的零点偏置于目录的`G54`中，输入该点的Z向机械坐标值A的负值，即`Z=-A`。若Z向原点在端面的左边处，则在`G54`中输入`Z=-（A+）`，回车即可。同理试切外圆，X方向不动，Z方向退刀，记下X方向的机床坐标A，量直径，得到半径R，在`G54`的X中输入`X=-（A+R）`，回车即可。
使用G50指令
格式：`G50 X~ Z~`，其中X和Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。
步骤：执行`G50 X~ Z~`后，系统内部即对（α,β）进行记忆，并显示在显示器上，这就相当于在系统内部建立了一个以工件原点为坐标原点的工件坐标系。
使用接触式传感对刀仪
步骤：
1. 将刀具的刀尖接触到对刀仪的固定触头，传感检测装置经过检测和坐标转换计算，自动将结果存入数控系统相应的单元中，从而建立工件坐标系，并同时设定刀具位置补偿值。
建议
选择合适的方法：根据具体的加工需求和机床类型选择合适的方法设置工件坐标系。
确保精度：在设置坐标系时，务必确保精度，避免因坐标系设置错误导致的加工误差。
检查与验证：在程序执行前，检查坐标设置是否正确，可以通过模拟加工或实际加工验证坐标系设置的正确性。