车床掏孔的编程可以通过以下步骤进行：
创建零件模型
在UG软件中创建一个零件模型，作为车床钻孔的基础。可以通过绘制形状、导入现有模型或使用UG的建模工具来创建零件。
添加坐标系
在零件模型中添加一个坐标系，用于定位车床钻孔的位置。选择合适的位置和方向，确保坐标系与钻孔位置一致。
定义钻孔操作
在程序中定义钻孔的操作，包括钻孔的直径、深度和倾斜角度等参数。还可以定义其他参数，如冷却液的类型和流量。
生成刀具路径
根据定义的钻孔参数，UG会自动生成一个刀具路径，确定车刀实际执行钻孔操作的轨迹。可以通过调整刀具路径来优化钻孔过程。
添加切削数据
在程序中添加切削数据，包括切削速度、进给速度和切削深度等。根据材料类型和钻孔工艺要求，选择合适的切削参数。
生成G代码
完成上述步骤后，可以生成G代码。G代码是一种机器语言，用于控制CNC数控机床执行钻孔操作。UG软件可以根据程序的定义自动生成G代码。
导出G代码
将生成的G代码导出到机床的控制系统中。可以使用适当的文件格式（如.CNC、.NC或.TXT）导出G代码，以便机床可以读取并执行。
车床设定与运行
在物理车床上进行相应的设定，包括夹紧工件、选择合适的刀具和工件夹紧装置等。然后，根据生成的G代码进行车床运行，执行钻孔操作。
示例程序
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M3 S600 T0101 GO G99 X0. Z20. M8 Z3. G1 Z-2 F0.1（先定中心孔） GO Z80（退刀）
T0202 M3 S600（换2号刀钻孔） GO X0 Z20 Z3 M8 G83 R0.2（退刀量0.2） G83 Z-20 Q3000 F0.08（Q3000 每次钻3毫米深退刀） G80 G0 Z80
M9 M5 M30
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注意事项
对刀：确保刀具与工件正确对刀，以避免加工错误。
冷却与排屑：根据材料性质选择合适的冷却液和排屑方式，以延长刀具寿命和提高加工效率。
程序验证：在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性，避免干涉和碰撞。
通过以上步骤和示例程序，可以实现车床掏孔的编程。建议在实际应用中根据具体需求和加工条件进行调整和优化。