Syntec 21MA的编程步骤如下：
定义工件坐标系
确保工件和刀具装夹完毕。
在手动工作方式下，让主轴旋转，移动刀架使刀尖车削零件外圆。
保证X方向不动，按原路退出，主轴停止，测量零件外圆尺寸，读取数值X1。
将测量值X1输入到刀具参数中刀具补偿、形状相应的补偿号中。
系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。
移动刀具试切工件外端端面，在相应的刀具参数中刀具补偿、形状相应的补偿号中输入Z0。
系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得到工件坐标系Z原点的位置。
建立工件坐标系
在程序中，可以使用Taabb来建立工件坐标系，其中aa为对应的刀具号（取值范围0099），bb为对应的补偿号（取值范围0099）。
设置加工参数
在编程过程中，需要设置一些加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数的设置直接影响到加工的效果和质量。
规划刀具路径
在编程过程中，需要确定刀具的路径，即刀具在工件上的移动轨迹。通常可以通过绘制刀具路径图或使用专业的编程软件来完成。
选择切削参数
根据工件的材料和形状，需要选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度。切削参数的选择要根据经验和工艺要求来确定，以确保加工质量和效率。
程序调试和优化
在编程完成后，需要进行程序调试和优化。通过实际加工测试，检查程序的运行效果和准确性，并对程序进行必要的修改和优化，以达到更好的加工效果。
多种编程方式
Syntec系统支持多种编程方式，包括手动编程、自动编程和CAD/CAM编程。
建议：
在编程前，确保对机床和刀具有充分的了解，并熟悉Syntec系统的操作界面和功能。
在编程过程中，仔细检查每一步的输入和设置，确保坐标系和加工参数设置正确。
在实际加工前，进行模拟仿真或小批量试切，以验证程序和加工参数的合理性。