在数控车床上进行破口编程，通常需要遵循以下步骤和注意事项：
工艺分析
确定加工路线：按照先主后次、先粗后精的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，再加工螺纹，最后切断。
装夹方法和对刀点的选择：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标，计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
程序编写
指令格式：G83X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--；其中，X,Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。
例如，钻直径3.0深10的两个孔的程序如下：
```
G0X8.Z1.C0
G83Z-10.Q3.F0.06C180.G80
G0Z30
```
钻直径2.0深10孔的程序如下：
```
G0X0Z1.G83Z-10.Q2.5F0.05G80
G0Z50
```
制备控制介质
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息，通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在正式加工前，进行首件试切，以验证程序的正确性和机床的加工能力。
注意事项：
对刀：确保刀具正确对刀，避免加工误差。
进给量和切削参数：根据材料特性和加工要求选择合适的进给量和切削参数，以保证加工质量和效率。
循环指令：使用固定循环指令可以简化编程，提高编程效率。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行数控车床的破口编程，确保加工质量和效率。