数控刀具镗孔的编程主要包括以下几个步骤：
程序开头
定义程序开头的信息，例如编程单位、坐标系设定、刀具长度补偿等。
设置起始点，确定加工坐标原点和工件参考点的位置。
快速定位和刀具补偿
使用快速定位函数（如G00）将刀具移动到加工起始点。
通过刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44/G49）来纠正加工误差。
镗孔指令
使用G代码和M代码来指定镗孔的切削参数和进给速度。
在相应的坐标轴上指定镗孔的深度和半径。例如，G87指令用于自动化的镗孔加工，需要指定镗孔的深度、速度、进给等参数。
切削参数
设置切削参数来控制切削过程中的刀具速度、进给速度、进给深度等。例如，F指令用于指定进给速度，S指令用于指定主轴速度。
循环加工
对于需要连续加工多个孔的情况，可以使用循环加工语句（如G81/G82/G83）来实现自动循环加工。循环加工语句可以指定加工的次数、每次的进给深度、退出加工的条件等。
程序结尾
设置程序结尾的信息，例如加工结束的位置、刀具停止位置、切削参数恢复等。
程序结尾还需要加上程序结束的M代码（通常是M30）来表示程序的结束。
其他指令
根据具体的加工需求，可能还需要使用其他指令，如对刀指令（G43/G44）、冷却液开关（M08/M09）等。
示例编程
```plaintext
O0001； 程序开头
G90 G54； 设置坐标系和刀具长度补偿
M03 S1000； 主轴正转，转速1000转/分钟
G00 X100.0 Y100.0 Z-50.0； 快速定位到起始点
G87 X100.0 Y100.0 Z-50.0 F100.0； 镗孔，深度50.0mm，进给速度100.0mm/min
G00 X200.0 Y100.0 Z-50.0； 快速定位到第二个孔位置
G87 X200.0 Y100.0 Z-50.0 F100.0； 镗孔，深度50.0mm，进给速度100.0mm/min
M05； 主轴停止
M30； 程序结束
```
注意事项
在编写镗孔加工程序时，需要根据实际加工要求和机床的操作规范进行编程。
需要考虑切削液的使用、切削参数的选取等方面，以保证加工质量和效率。
编程的准确性和规范性非常重要，以确保加工质量和效率。
通过以上步骤和示例，您可以初步掌握数控刀具镗孔的编程方法。在实际应用中，还需要根据具体的加工需求和机床特性进行相应的调整和优化。