车床镗孔的编程步骤如下：
选择合适的刀具和镗头
确保刀具和镗头与工件相匹配，并进行测量和确定工件上的孔的位置、直径和深度等参数。
设定坐标系
根据工件的实际情况，确定坐标系的原点和参考点。
定义切削参数
设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
编写G代码
使用G代码描述和控制切削过程。常用的G代码指令包括：
G00：快速定位，将刀具迅速移动到目标位置。
G01：直线插补，按照给定的坐标轴和进给速率线性插补运动。
G02/G03：圆弧插补，按照给定的坐标轴和进给速率插补圆弧运动。
G74/G84：粗镗孔指令，分别用于镗孔和倒镗孔操作。
G85：在返回行程中，从Z轴到R段为切削进给，以保证孔壁光滑。
G86：在到达孔底位置后，主轴停止，并快速退出。
G76：精镗孔循环指令，用于高精度、高效率地完成镗孔加工而不划伤内孔表面。
仿真和调试
在编写完程序后，进行仿真和调试，确保加工质量。
```plaintext
N02 T01 ； 选择刀具T01
G00 G90 G54 X0Y0 M03 S850 G43H01Z50 ； 快速定位到起始点，设定主轴转速和进给速度，设定坐标系
G01 Z-30.F50 ； 镗孔至深度30mm，进给速度50mm/min
G00 Z1.0 ； 退回到Z=1.0mm位置
G01 Y-0.1 ； 移动到Y=-0.1mm位置
M19 ； 取消主轴旋转
G01 Y0.1 ； 移动到Y=0.1mm位置
M05 ； 停止主轴
G91G28Z0 ； 返回初始位置
M30 ； 结束程序
```
建议在实际编程过程中，根据具体的机床和加工要求调整参数，并进行充分的仿真和调试，以确保加工质量。