镗孔手动编程的步骤如下：
制定加工方案
根据工件图纸和要求，选择合适的刀具、切削参数以及工件坐标系等。
建立坐标系
在数控机床上建立合适的工件坐标系，确保工件位置和方向的准确性。通常选择工件上表面或孔的中心作为零点。
设定零点
确定工件在坐标系中的零点，可以是工件上的固定点或某个加工表面。
编写程序
使用G代码和M代码编写数控程序。G代码用于定义加工的几何轨迹和运动方式，M代码用于定义机床的辅助功能和执行顺序。
常见的G代码包括：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：顺时针圆弧插补
G03：逆时针圆弧插补
G28：回零操作
常见的M代码包括：
M03：主轴正转
M04：主轴反转
M05：主轴停止
M06：换刀
M08：冷却液开
M09：冷却液关
常见的T代码用于选择不同的刀具进行加工，如T01、T02等。
设定刀具路径
根据加工轮廓，确定刀具的加工路径，包括初始点、终点、切削方向等，通过编写G代码来指定。
设定切削参数
根据加工要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数需要根据不同的工件材料和刀具进行调整。
进行加工
将编写好的程序输入数控机床，操作人员需要掌握数控机床的操作方法，按照编写的程序进行加工，并对加工中的问题进行及时调整和修正。
调试和验证程序
在进行实际加工之前，通过模拟加工或手动操作来验证程序的正确性。
程序结尾
在程序尾部添加结束指令，如M30，用于结束程序执行，并可以包含其他指令如M99，用于返回程序起点。
建议
熟练掌握G代码和M代码：这些是数控编程的基础，熟练掌握它们是编写高效、准确程序的关键。
细致规划加工路径：确保刀具路径的准确性和效率，避免加工过程中的干涉和碰撞。
合理设置切削参数：根据实际加工情况调整切削参数，以达到最佳的加工效果和效率。
多次调试和验证：在实际加工前，务必进行充分的调试和验证，确保程序的正确性和可靠性。