数控编程指令的编写步骤如下：
确定加工对象
明确需要加工的工件或零件，包括其尺寸、形状和加工要求等。
选择数控机床
根据加工对象的特点和要求，选择适合的数控机床进行加工。不同的数控机床有不同的编程方式和指令集。
编写数控程序
使用特定的编程语言，如G代码和M代码等，编写数控程序。G代码用于定义加工路径和刀具的运动轨迹，M代码用于控制机床的辅助功能，如刀具的进给速度和冷却液的开关等。
设定工件坐标系
确定工件坐标系是数控编程中的重要步骤。工件坐标系是用来定义工件的位置和姿态的参考坐标系，通常选择工件上的某个特定点作为原点，然后确定坐标轴的方向和正负方向。
定义刀具路径
根据加工对象的几何形状和加工要求，在编程中定义刀具的运动轨迹。通过G代码中的指令，可以实现直线插补、圆弧插补和螺旋插补等不同的刀具路径。
设定切削参数
根据加工对象的材料和加工要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数会影响到加工效率和加工质量。
进行程序调试
在实际加工之前，需要进行程序调试。通过数控仿真软件或模拟器，可以模拟机床的运动和切削过程，检查程序的正确性和合理性。
加工工件
将编写好的数控程序加载到数控机床中，进行实际的加工操作。在加工过程中，需要监控加工状态，及时调整切削参数和修正程序，以保证加工质量和效率。
常见的数控编程指令
G代码：
G01：直线插补
G02：顺时针圆弧插补
G03：逆时针圆弧插补
G04：延时或暂停指令
G17、G18、G19：平面选择指令
G27、G28、G29：参考点指令
G41、G42：刀具半径补偿指令
G73、G81：程序循环指令
G54-G59：坐标系选择指令
M代码：
M03：启动主轴正转
M05：停止主轴
M08：启动冷却液
M09：停止冷却液
M30：程序结束指令
T代码：
T代码用于选择机床上的刀具，每个刀具都有一个编号。
S代码：
S代码用于设定主轴的转速。
F代码：
F代码用于设定进给速度。
I、J、K代码：
用于定义圆弧的半径和起点终点位置。
通过以上步骤和指令，可以实现对数控机床的精确控制，从而完成各种复杂的加工任务。在编写数控程序时，建议参考具体的数控机床手册和编程指南，以确保指令的正确性和有效性。