在数控编程中，坐标点的计算是基于三维坐标系的，其中X、Y、Z分别代表水平、垂直和深度方向的位置。以下是数控编程坐标点计算的基本方法：
绝对坐标计算
绝对坐标是指刀具（或机床）的位置坐标值都是以固定的坐标原点（工件坐标系原点）为基准计算的。公式如下：
$$
X = X_0 + \Delta X, \quad Y = Y_0 + \Delta Y, \quad Z = Z_0 + \Delta Z
$$
其中，$X_0$、$Y_0$、$Z_0$为机床坐标系原点的坐标值，$\Delta X$、$\Delta Y$、$\Delta Z$为相对于原点的增量。
相对坐标计算
相对坐标是指刀具（或机床）的位置坐标值是相对于前一位置坐标的增量，即为目标点绝对坐标值与当前点绝对坐标值的差值。公式如下：
$$
X = X_n + \Delta X, \quad Y = Y_n + \Delta Y, \quad Z = Z_n + \Delta Z
$$
其中，$X_n$、$Y_n$、$Z_n$为上一刀具轨迹结束点的坐标值，$\Delta X$、$\Delta Y$、$\Delta Z$为相对于上一刀具轨迹的增量。
坐标系转换
在计算过程中，需要考虑到数学坐标系和机床坐标系之间的关系，通过坐标变换进行转换，以保证加工精度和效果。
特殊点坐标计算
对于一些较难计算的特殊点坐标值，可以通过几何学知识、计算机辅助绘图软件或手动计算来确定。
使用G代码
初始化程序的G代码确定初始点，从而确定参考系。在编写程序时，需要根据每一段加工的要求来计算出对应的坐标点，并确保程序编写的合理性和工件加工的精度。
建议
在进行数控编程时，建议先确定工件的绝对坐标点，然后再按照工件的零点偏移量来调整坐标点，以确保加工精度。
使用计算机软件进行坐标计算可以大大提高效率和准确性，特别是在处理复杂几何形状时。
在编写程序时，务必仔细检查和校对坐标点数值的正确性和准确性，以避免加工错误。