在数控编程中，确定起点（也称为编程原点）是至关重要的第一步，因为它设定了工件坐标系的原点，并影响到后续程序的编写和加工过程的控制。以下是确定数控编程起点的一些关键步骤和考虑因素：
选择起点位置
工件特定位置：起点可以是工件的一个角点、中心点或边缘点，具体选择取决于工件的几何形状、加工工序及精度要求。
机床坐标系：起点也可以选择在机床坐标系中的固定位置，如机床原点或某个特定点，这有助于简化编程过程和提高加工效率。
考虑加工顺序和切削路径
起始点位置：应选择在切削路径的起点位置，确保加工过程按照预定的顺序和路径进行。
刀具尺寸和形状：起点应选在切削工具的刀尖或刀片的合适位置，以确保切削过程中能够正常切削工件。
使用辅助工具
寻边器和百分表：通过这些工具可以精确地找到工件坐标系的原点，例如使用百分表找正让主轴轴心线与工件轴心线同轴。
离心式寻边器：适用于矩形或回转体零件，通过旋转主轴和移动工作台来找到程序原点。
坐标系的选择
绝对坐标系：以工件固定的原点为基准，适用于形状复杂、尺寸要求精确的工件加工。
相对坐标系：以当前位置为基准，适用于加工形状和尺寸较为简单的工件。
工件坐标系：以工件的特定位置为基准，适用于需要在不同机床上进行加工的情况。
机床坐标系：以机床工作台的固定位置为基准，适用于机床工作台固定、加工多个工件时可以保持一致的情况。
编程方法
G代码：可以使用G代码来定义始点，例如G92命令可以用来设置机床坐标系的当前位置为始点。
用户自定义原点：根据具体需求选择自定义的原点，以满足特殊加工需求。
注意事项
准确性和稳定性：确保起点的准确性和稳定性，避免因起点偏移或误差影响加工结果。
相对位置：考虑起点的相对位置，确保与后续加工路径的连接顺畅，避免刀具碰撞或加工路径中断。
通过综合考虑以上因素，可以选择合适的起点位置和坐标系，从而提高加工效率和加工质量。