铣床刮削的编程可以通过以下步骤进行：
确定加工参数
选择合适的刀具和切削参数，如刀具路径、速度和进给量。
确定加工深度和切削速度。
选择合适的刀具
根据加工材料选择合适的刀具类型，如硬质合金或高速钢。
考虑刀具的几何形状和尺寸，以确保加工精度和表面质量。
制定工件夹持方案
选择合适的夹具和方法，确保工件在加工过程中稳定且位置准确。
编写数控代码
使用数控编程语言（如G代码）编写详细的加工程序。
定义刀具的进给速度、转速、切削速度、切削深度等参数。
制定刀具的运动轨迹和切削路径。
使用编程软件
可以使用专门的CNC编程软件（如Mastercam、PowerMill、GibbsCAM）进行编程。
这些软件通常提供CAD建模、CAM编程和刀具路径优化等功能。
在软件中设计工件的三维模型，并生成相应的G代码。
载入和运行程序
将编写好的G代码保存为文本文件，并载入到铣床的数控系统中。
在数控系统中设置刀具和工件，然后运行程序进行加工。
检查加工质量
完成加工后，检查零件的尺寸、表面质量等是否符合要求。
根据检查结果调整编程参数，优化加工效果。
示例：使用G代码进行手动编程
```gcode
； 定义工件坐标系
G90 ； 设置为绝对坐标系
G17 ； 设置工作平面为XY平面
； 刀具选择
M06 ； 更换刀具为直径为10mm的平底立铣刀
； 切削参数
G01 ； 直线插补
F100 ； 进给速度100mm/min
S1000 ； 刀具转速1000rpm
T01 ； 更换刀具号为1
； 刀具移动
G00 X0 Y0 ； 快速定位到起始位置
G18 ； 设置工作平面为XZ平面
G01 Z-50 ； 下刀到50mm深度
G02 X100 Y100 I50 J50 ； 圆弧插补到（100,100）位置，半径50mm
G01 Z-100 ； 下刀到100mm深度
G02 X200 Y200 I100 J100 ； 圆弧插补到（200,200）位置，半径100mm
G01 Z-150 ； 下刀到150mm深度
G02 X300 Y300 I150 J150 ； 圆弧插补到（300,300）位置，半径150mm
； 结束加工
M05 ； 冷却液关闭
M30 ； 程序结束
```
建议
熟练掌握G代码：手动编程需要熟悉G代码的各种指令和功能。
使用专业软件：自动编程可以大大提高编程效率和精度，建议学习使用CAD/CAM软件。
多次练习：编程需要大量的实践，通过不断练习来提高编程技能。