连续切削的编程步骤如下：
定义加工区域和坐标系原点
确定需要加工的区域以及该区域的坐标系原点。
创建切削路径
使用CAM（计算机辅助制造）软件创建切削路径。有多种类型的切削路径可用，包括直线、圆弧、螺旋和自由形态。
确定进给速率和切削速度
根据机床和材料参数确定最佳进给速率和切削速度。
编写G代码程序
使用CAM软件生成G代码程序，并根据需要手动编辑程序以添加任何特殊指令或循环控制。
机床准备和设置
将工件安装在机床上并对机床进行必要的设置，例如夹具、夹紧力和工具长度测量设备等。
加载程序并运行
将G代码程序上传到机床控制器中，然后通过控制器运行程序，执行连续加工操作。及时监控加工过程，确保操作安全并完成预期任务。
在连续加工中，需要指定轮廓路径、切削深度、进给速度、刀具半径等加工参数，并且要在程序中嵌入循环指令，实现连续的切削过程。这样可以提高加工效率，降低加工成本。
此外，对于连续加工，还需要注意以下几点：
确保加工对象的形状和尺寸进行计算和设置，以确保加工质量和效果。
熟悉新代系统的编程规范和语法要求，以避免出现错误和漏洞。
在编写程序时，结合加工对象的形状和尺寸进行计算和设置，以确保加工质量和效果。
通过以上步骤，可以实现连续切削的编程，从而提高加工效率和一致性。