外镗刀的编程主要涉及以下几个步骤：
确定工件和刀具参数
明确工件的尺寸和形状。
选择合适的刀具规格和类型（如单刃、双刃或多刃镗刀）。
设置坐标系
根据工件的几何形状和加工要求确定坐标系的原点和方向。
通常X轴平行于工件的主轴，Y轴垂直于工件的主轴，Z轴与工件的主轴相交。
设定刀具补偿
根据实际情况选择合适的刀具补偿方式，如刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44）。
设定切削速度和进给速度
根据工件材料和切削条件设置合适的切削速度（G94：每分钟进给）和进给速度（G95：每转进给）。
设定切削深度和切削路径
确定切削深度和切削路径，可以使用G代码中的G90（绝对坐标）或G91（增量坐标）指令。
编写初始点和终点
根据工件的几何形状和加工要求设置初始点和终点的坐标位置。
编写镗削循环
使用G代码中的G71或G72指令编写镗削循环。G71用于一次性镗削，G72用于多次镗削。
编写刀具退刀和换刀指令
在镗削结束后，使用G代码中的G00指令将刀具退到安全位置。
检查程序
编写完镗刀程序后，进行程序的检查和验证，确保程序正确无误。
加工调试和运行
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工调试。调试成功后，即可正式运行加工。
示例代码
```gcode
； 设置坐标系
G90 X0 Y0 Z0
； 设定刀具补偿（假设半径为5mm）
G41 R5
； 设定切削速度和进给速度
G94 S100 F100
； 设定切削深度
G98 Z-10
； 编写初始点和终点（假设孔的位置为X100 Y50）
G01 X100 Y50 Z0
； 编写镗削循环（G71，一次性镗削）
G71 U5 W5 F100
； 刀具退刀
G00 Z100
； 换刀
M06
```
建议
在编程前，确保所有参数（如工件尺寸、刀具规格、切削速度等）都已准确无误。
使用合适的编程软件（如CAD/CAM系统）可以大大提高编程效率和准确性。
在实际加工前，务必进行模拟验证，以确保程序的正确性和安全性。