连续打孔的编程方法主要依赖于数控机床和编程软件。以下是一个基本的连续打孔编程步骤：
确定打孔位置和尺寸
通过工件图纸或三维模型确定打孔位置的坐标，包括X、Y、Z轴的坐标值。
选择合适的钻孔工具
根据打孔的要求，选择合适的钻孔工具，包括钻头的直径、长度和形状。
设置钻孔参数
在编程中设置钻孔的参数，包括钻孔深度、进给速度、切削速度等。这些参数需要根据具体的工件材料和钻头特性来确定。
编写钻孔程序
使用G代码和M代码编写钻孔程序。G代码用于控制运动轴的移动，M代码用于控制辅助功能。
在CAM软件中，选择正确的钻孔循环类型（如G81、G83等），并输入相应的G代码和M代码。
检查程序的正确性
通过模拟加工或检查程序的运动路径和钻孔深度来验证程序的正确性。
执行钻孔程序
将编写好的程序上传到数控机床，进行实际的钻孔加工。
```plaintext
； 示例程序：在数控车床上连续钻两个直径为3.0mm，深度为10mm的孔
； 设置初始位置
G0 X8.0 Z1.0
； 第一个孔
G83 X0.0 Y0.0 Z-10.0 Q3.0 F0.06 C180.0 ； G83表示带有切削进给和提退刀的循环
； 第二个孔
G83 X0.0 Y0.0 Z-10.0 Q2.5 F0.05 C180.0
； 返回到初始位置
G0 Z30.0
```
在这个示例中，G83指令用于执行带有切削进给和提退刀的循环，Q参数表示每次钻深的距离，F参数表示进给速度，C参数表示旋转角度。通过这种方式，可以实现多个孔的连续加工。
建议在实际编程过程中，使用专业的CAM软件进行模拟和验证，以确保程序的正确性和安全性。