数控G坐标的编程步骤如下：
分析加工需求
明确工件的加工要求，包括形状、尺寸、精度等。
根据这些要求确定所需的加工工艺和刀具路径。
选择合适的G代码
根据加工需求选择相应的G代码指令。例如：
G01：直线插补
G02：顺时针方向圆弧插补
G03：逆时针方向圆弧插补
G04：定时暂停
G05：通过中间点圆弧插补
G06：抛物线插补
G07：Z样条曲线插补
G08：进给加速
G09：进给减速
G10：数据设置
G16：极坐标编程
G17：加工XY平面
G18：加工XZ平面
G19：加工YZ平面
G20：英制尺寸（法兰克系统）
G21：公制尺寸（法兰克系统）
G22：半径尺寸编程方式
G23：直径尺寸编程方式
G24：子程序结束
G25：跳转加工
G26：循环加工
G30：倍率注销
G31：倍率定义
G32：等螺距螺纹切削（英制）
G33：等螺距螺纹切削（公制）
G34：增螺距螺纹切削
G35：减螺距螺纹切削
G40：刀具补偿/刀具偏置注销
G41：刀具补偿——左
G42：刀具补偿——右
G43：刀具偏置——正
G44：刀具偏置——负
G45：刀具偏置+/+
G46：刀具偏置+/-
G47：刀具偏置-/-。
编写程序框架
确定加工的起始点、终点和中间点，构建程序的基本框架。
注意坐标系的选择和设置，确保坐标值的准确性。
插入G代码指令
在程序框架中插入具体的G代码指令，包括进给速度、主轴转速、刀具补偿等参数。
注意指令的顺序和逻辑关系，确保程序的正确性。
检查和调试程序
编写完成后，要对程序进行仔细的检查和调试。
可以通过模拟加工、单步执行等方式检查程序的正确性和可行性。
如果发现问题，及时进行修改和调整。
优化策略
合理选择进给速度和主轴转速，根据工件材料、刀具类型和加工要求进行调整。
```
； 初始化程序
G90 G94 G21 G40 G17 G54
； 设置工件坐标系为绝对坐标系，每分钟进给，公制单位，取消刀具补偿，选择XY平面
； 刀具定位
G91 G28 Z0
M03 S600
G90 G00 X-60.0 Y-50.0
M08
； Z向快速定位
G01 Z-20.0
； 开始切削加工
G01 Z-6.0 F100
G41 G01 X-50.0 Y-35.40 D01
； 依次加工左侧外轮廓、上方外轮廓、右侧外轮廓、下方外轮廓
G03 X-110.0 Y-20.0 I50 J60 F120
G01 Y-40.0
G02 X-140.0 Y-70.0 R-30.0
； 加工完成后
G40 G01 X-60.0 Y0
G00 Z5.0
G90 G00 X0 Y0
```
通过以上步骤和示例，你可以掌握数控G坐标的编程方法，并根据具体加工需求进行调整和优化。