CNC镗刀的编程主要涉及使用G代码和M代码来指令输入，以下是编程的基本步骤和注意事项：
确定工件和刀具参数
明确工件的尺寸和形状。
选择合适的刀具规格和类型。
设置坐标系
根据工件的几何形状和加工要求确定坐标系的原点和方向。
通常X轴平行于工件的主轴，Y轴垂直于工件的主轴，Z轴与工件的主轴相交。
设定刀具补偿
根据实际情况选择刀具半径补偿（如G41/G42）或刀具长度补偿（如G43/G44）。
设定切削速度和进给速度
根据工件材料和切削条件设置合适的切削速度（G94：每分钟进给）和进给速度（G95：每转进给）。
设定切削深度和切削路径
确定切削深度和切削路径，可以使用G代码中的G90（绝对坐标）或G91（增量坐标）指令。
编写初始点和终点
设置初始点和终点的坐标位置。
编写镗削循环
使用G代码中的G71或G72指令编写镗削循环。G71用于一次性镗削，G72用于多次镗削。
编写刀具退刀和换刀指令
镗削结束后，使用G代码中的G00指令将刀具退到安全位置。如需换刀，使用M代码中的M06指令。
检查程序
编写完镗刀程序后，进行程序的检查和验证，确保程序正确无误。
加工调试和运行
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工调试。调试成功后，即可正式运行加工。
示例代码
```gcode
； 镗孔加工编程示例
G90 ； 绝对坐标系
G01 ； 直线插补
G43 ； 刀具长度补偿
G87 ； 自动化镗孔
； 设置刀具参数
M03 S1000 ； 主轴转速1000转/分钟
M09 ； 冷却液开
； 镗孔循环
G71 U10 W10 R5 H0.5 ； 镗孔深度10mm，直径增加10mm，半径补偿5mm
G01 X100 Y100 Z-50 F100 ； 移动到（100,100,-50）位置，进给速度100mm/min
； 刀具退刀
G00 X100 Y100 Z100 ； 退回到安全位置
M05 ； 冷却液关
M06 ； 换刀
```
注意事项
在编程过程中，务必仔细检查每个指令，确保它们符合加工要求。
使用合适的切削参数和刀具补偿，以获得高质量的加工结果。
在加工前进行模拟验证，确保程序的正确性和安全性。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行CNC镗刀的编程和加工。