极坐标铣编程主要涉及以下步骤和要点：
选择合适的刀具
根据加工需求选择合适的铣削刀具，例如球头刀、半径刀等。
坐标系切换
在加工前，需要将坐标系切换为极坐标系，并确定极坐标原点、方向等参数。
极坐标系原点的指定
极坐标原点可以相对于刀具最近到达的点（即刀具当前位置点）定义，也可以相对于工件坐标系原点或上一个有效的极点定义。常用的指令格式包括：
G110：相对于刀具最近到达的点定义极坐标原点。
G111：相对于工件坐标系原点定义极坐标原点。
G112：相对于上一个有效的极点定义极坐标原点。
极坐标半径和角度
极坐标半径（RP）表示指定点到极点的距离，在程序中用“RP”表示，且一律用正值表示。
极坐标角度（AP）表示指定点与极点的连线与指定平面第一轴（如G17平面的X轴）的夹角，在程序中用“AP”表示，其值可以用绝对值或增量值表示。
加工路径的指定
加工路径通常通过一系列的点连接而成，可以使用G12/G13指令来指定圆弧的加工指令，其中G12表示沿顺时针方向铣削圆弧，G13表示沿逆时针方向铣削圆弧。
需要指定圆弧的半径、圆心位置和起始/终止点位置，以确定圆弧的精确形状和位置。
编程示例
```
O0001；
......
此部分为车削程序，省略
M54；
C轴离合器上，机床进入铣削状态
G28H-30.0；
C轴回归零点
G50C0；
建立坐标系
G00G40G97G98T0101S600M03；
调用T01号刀具，铣刀转速600r/min
G00X80.0Z2.0C0；
刀具快速接近工件机床
G112；
进入极坐标插补模式
G01Z-5.0F20；
刀具进刀至Z-5.0位置，进给速度为20mm/min
G01G42X40.0；
刀具运行a点，进行刀具右补偿
G01X40.0C10.0；
刀具由a至b
G03X20.0C20.0R10.0；
刀具由b至c，圆弧半径为10mm
G01X-40.0C20.0；
刀具由c至d
G01X-40.0C-10.0；
刀具由d至e
G03X-20.0C-20.0；
刀具由e至f
G01X40.0C-10.0；
刀具由f至g
G01X80.0C0；
刀具退刀至X80.0位置
```
注意事项
G112（进入极坐标系插补模式）指令和G113（取消极坐标系插补模式）指令均必须放在一个单独的语句中。
程序中的实轴X的坐标用直径值，虚轴C的坐标用半径值。
通过以上步骤和要点，可以实现极坐标铣的编程。建议在实际编程过程中，仔细检查每个参数和指令，确保加工路径和刀具运动的准确性。