直线刀削的编程方法主要依赖于所使用的数控系统和编程语言。以下是直线刀削编程的基本步骤：
设定坐标系
确定加工对象的原点和各工件的坐标系。选择合适的坐标系，通常是工件坐标系。
编写G代码
使用G代码进行直线走刀编程。常用的G代码包括：
`G00`：快速移动到指定坐标。
`G01`：直线插补，沿指定路径移动。
`G02`：圆弧插补，沿指定路径以圆弧方式移动。
`G03`：反向圆弧插补，沿指定路径以圆弧方式反向移动。
例如，使用`G01`指令进行直线走刀的示例程序如下：
```gcode
G01 X_axis_value Y_axis_value Z_axis_value F_feed_rate
```
其中，`X_axis_value`、`Y_axis_value`和`Z_axis_value`分别表示刀具在X、Y、Z三个轴上的移动距离，`F_feed_rate`表示进给速度，单位为mm/min。
设定切削参数
根据材料的硬度、铣刀的类型和切削深度等因素，设定合适的切削速度和进给速度。切削速度一般以转/分钟（RPM）表示，进给速度一般以毫米/分钟（mm/min）表示。
加工验证
在实际加工之前，可以通过数控系统的仿真功能进行加工验证，检查编写的切削指令是否正确，以及切削路径是否符合要求。
开始加工
确认切削指令正确无误后，将程序加载到数控铣床的控制系统中，并进行加工操作。数控系统会根据切削指令控制铣刀在工作台上按照设定的路径进行直线切削。
建议
在编写直线刀削程序时，务必注意坐标系的选择和切削路径的设计，以保证加工过程的准确性和安全性。
根据实际加工需求，合理调整切削参数，以提高加工效率和加工质量。
在实际加工前，进行充分的仿真验证，确保程序的正确性和可靠性。