切入车削的编程步骤如下：
零件准备
了解零件的几何形状和尺寸要求，包括直径、长度、孔径等。
了解零件的材料和硬度，以便选择合适的刀具和切削参数。
选择刀具
根据零件的要求和材料的硬度，选择合适的刀具类型和规格。常见的刀具包括车刀、铣刀、钻头等。
刀具路径规划
根据零件的几何形状和加工要求，确定刀具的路径。一般来说，车削路径可以分为外径车削、内径车削和面车削。
切削参数设置
根据刀具和材料的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、进给深度等。这些参数会直接影响加工效率和加工质量。
编写NC程序
根据刀具路径和切削参数，使用UG软件编写NC程序。程序中包括刀具的起点、终点、切削方向、切削深度等信息。
模拟和调试
在编写完成NC程序后，使用UG软件进行模拟和调试，确保程序的正确性和安全性。在模拟过程中可以检查刀具路径是否正确，切削深度是否合适等。
加工操作
将编写好的NC程序导入到机床控制系统中，进行实际的加工操作。在加工过程中，需要密切关注切削情况，及时调整切削参数和刀具路径。
检验和修正
完成加工后，需要对零件进行检验，确保尺寸和质量符合要求。如果发现问题，可以根据检验结果进行修正和调整。
示例程序（使用UG软件）
```ug
% 切入车削程序示例
% 零件准备： 零件为直径100mm，长度200mm的圆柱体
% 刀具选择： 车刀，直径10mm
% 切削参数： 进给速度100mm/min，主轴转速1000rpm，进给深度2mm
% 刀具路径规划
% 1. 切入工件
% 2. 车削端面
% 3. 退出工件
% 4. 左进刀
% 5. 切入工件
% 6. 重复步骤2-5
% 编写NC程序
% 使用G代码控制刀具运动路径，M代码控制机床辅助功能
% 初始化变量
% Z轴方向初始尺寸
Z_initial = 100
% 切入工件
G00 X0 Z0
G01 X100 F100
% 车削端面
G00 Z-2
G01 X100 F100
G00 Z0
% 退出工件
G00 X0
% 左进刀
G00 Z-2
G01 X-10 F100
G00 Z0
% 切入工件
G00 X100
G01 X100 F100
G00 Z0
% 重复步骤2-5，直到Z轴方向初始尺寸小于10mm
WHILE [Z_initial - 10 ge 0] DO
G00 Z[Z_initial]
G01 X-1 F100
G00 W1
X32
Z_initial = Z_initial - 1
ENDW
% 完成加工
M30
```
建议
在实际编程过程中，建议多次模拟和调试程序，确保加工过程中的安全性和准确性。
根据具体的加工要求和机床性能，适当调整切削参数，以达到最佳的加工效果。
熟练掌握编程软件和机床操作，能够快速有效地完成车削编程任务。