机床切断编程通常涉及使用G代码和M代码来控制机床的运动和切削过程。以下是一些基本的步骤和要点：
确定切削任务和几何参数
切削任务的几何参数包括切削起点、终点、切削方向、切削长度和切削深度等。这些参数决定了切削轨迹的形状和尺寸。
选择切削工具和参数
切削工具的参数包括刀具编号、刀具尺寸、切削条件（如进给速度和转速）等。这些参数直接影响着切削过程的效果和质量。
确定切削过程的控制参数
切削过程的控制参数包括进给速度、转速、初始位置、刀具补偿等。这些参数的设置能够实现不同的切削效果和加工要求。
编写数控程序
使用数控编程语言（如G代码和M代码）来定义切削轨迹和切削方式。G代码用于控制机床的运动，M代码用于控制机床的功能。
常见的G代码包括：
G00：快速定位指令
G01：线性插补指令
G02：顺时针圆弧插补指令
G03：逆时针圆弧插补指令
G04：暂停指令
常见的M代码包括：
M03：主轴正转指令
M04：主轴反转指令
M05：主轴停转指令
M06：刀具换刀指令
刀具补偿
刀具补偿用于修正刀具尺寸误差，包括刀具半径补偿（G41/G42）、刀具长度补偿（G43/G44/G49）和刀具半径长度补偿（G40）。
进给速度和切削速度
进给速度控制切削过程中工件的进给速度，常用的指令有F指令。
切削速度用S指令设定，切削深度则通过设定进给量来实现。
循环指令
循环指令用于重复执行一段程序，提高编程效率。常见的循环指令有G73（粗加工循环）和G74（精加工循环）。
程序头部和结尾
程序头部包括程序号、程序名称、编程日期、编程者等信息，用于标识和管理程序。
程序结尾包括程序结束指令（M02/M30）和切削停止指令（M05），用于结束程序和停止切削。
调试和校正
在进行实际切削操作前，需要对程序进行调试和校正，以确保切削路径和切削参数的准确性。
```plaintext
O1111 （华中系统）
... （外圆加工省略）
T0202
M03 S250
G00 X62 Z-89
M08
M98 P0002 L10
G00 X100
M09 Z100
M05
M30
O0002
G01 U-8 F30 U8 W-3 U-8 U2 W3
M99
```
在这个示例中：
`O1111` 是程序号。
`T0202` 是刀具号。
`M03 S250` 是启动主轴正转并设置转速为250。
`G00 X62 Z-89` 是快速定位到切割起始点。
`M08` 是调用子程序。
`M98 P0002 L10` 是子程序调用，其中`P0002`是子程序编号，`L10`是重复次数。
`G01 U-8 F30 U8 W-3 U-8 U2 W3` 是切削路径和进给速度。
`M99` 是程序结束。
请根据具体的工件形状、切削条件和加工要求调整上述参数和指令。