车床镗孔的编程主要涉及以下几个方面：
加工尺寸的指定
需要指定镗孔的几何尺寸，包括直径、深度等，以实现精确的加工。
加工路径的定义
定义数控机床的加工路径，即如何移动刀具进行加工。常见的加工路径包括螺旋加工、螺线加工、直线加工等。
切削参数的设定
设置切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数的设定会直接影响镗孔加工的质量和效率。
刀具半径补偿
由于刀具的形状和尺寸，实际加工出来的镗孔大小可能会与所设定的尺寸有所差异，因此需要设置刀具半径补偿，以保证最终加工出来的孔径准确。
加工顺序的确定
当存在多个镗孔操作时，需要确定加工的先后顺序，以避免刀具碰撞或其他冲突。
常用G代码和M代码
G代码：用于控制数控设备的运动方式。常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02和G03（圆弧插补）等。
M代码：用于控制辅助功能，如主轴转速、冷却液开关等。
编程步骤示例
确定镗孔的起点、终点和切削路径
这些信息可以通过CAD软件绘制的工件图纸来获取，或者通过测量工件来确定。
编写G代码
使用G代码定义切削路径和切削参数。例如，G01用于直线插补，G02和G03用于圆弧插补。同时，使用G43进行刀具长度补偿，G41或G42进行刀具半径补偿。
设置切削参数
根据镗孔的要求，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。例如，F指令用于指定进给速度，S指令用于指定主轴速度。
循环加工
如果需要连续加工多个孔，可以使用循环加工语句（例如G81/G82/G83）来实现自动循环加工。循环加工语句可以指定加工的次数、每次的进给深度、退出加工的条件等。
仿真和调试
在实际加工之前，可以通过仿真软件或机床的仿真功能，对编写的程序进行验证和调试，确保其准确无误。
示例程序
```
% 程序开头
G21 （英制单位）
G90 （绝对坐标）
G54 （设置工作坐标系）
M03 （主轴正转）
S850 （主轴转速）
% 刀具半径补偿
G43 H1 （刀具长度补偿）
% 镗孔指令
G00 X100 Y100 Z20 （快速定位到起始位置）
G01 Z-50 F100 （开始镗孔，深度50mm，进给速度100mm/min）
G01 X200 Y100 Z-100 （继续镗孔）
% 循环加工
G82 Q5 Z-150 R5 （循环5次，每次进给深度150mm，半径补偿）
% 程序结尾
M30 （程序结束）
```
建议
在编程前，务必仔细检查工件的几何尺寸和加工要求，确保编程的准确性。
使用仿真软件进行程序验证，可以减少实际加工中的错误和调试时间。
根据具体的机床型号和加工要求，调整切削参数和刀具补偿，以达到最佳的加工效果。