绞孔编程通常涉及以下步骤和要点：
确定绞孔参数
确定孔的直径、深度、孔距、孔的位置等参数。这些参数可以根据设计图纸或工件要求确定。
选择合适的加工刀具
根据绞孔的要求选择合适的绞孔刀具，如螺旋刃绞孔刀、立铣刀、中心钻等。选择时要考虑孔径、材料和加工精度等因素。
编写G代码
G代码是一种机床加工程序语言，用来控制机床进行加工操作。编写G代码需要按照绞孔的加工顺序和路径来编写。
常用的G代码指令包括：
G00：快速移动指令
G01：线性插补指令
G02和G03：圆弧插补指令
G74和G84：铰孔循环指令
G81：用直径切削铰孔
G82：用直径切削倒铰孔
G83：用切削位移铰孔
编写G代码时，需要指定刀具的切削参数、加工点位置、加工参数（如切削速度、进给速度、主轴转速等）。
G代码解释
通过G代码解释器将编写好的G代码转换为机床能够识别和执行的指令。解释器会解析G代码中的各个指令，并将其转换为机床的动作。
机床调试
在编写好G代码后，需要进行机床的调试，确认绞孔过程中机床的运动是否正确，以及绞孔刀具的位置是否准确。
加工操作
在机床调试完成后，进行绞孔加工操作，注意机床的安全，并按照编写好的G代码进行操作。
示例编程步骤
定义铰孔刀具参数
```
T12345 选择刀具编号
H123 设定刀具长度补偿
```
定义铰孔位置参数
```
G91 进入增量编程模式
G01 X10 Y20 指定铰孔起始点位置
```
定义铰孔深度
```
G90 进入绝对编程模式
G81 Z100 指定铰孔深度
```
定义铰孔尺寸参数
```
G90 进入绝对编程模式
G98 设定进给平面为工件平面
```
确定铰孔加工路径
```
G90 进入绝对编程模式
G2 X20 Y30 I-5 J5 顺时针圆弧插补路径
```
定义切削参数
```
F200 设定进给速度
```
结束铰孔加工
```
M30 结束程序
```
通过以上步骤，可以实现一个简单的绞孔加工编程。实际编程过程中，可能需要根据具体的工件和刀具尺寸调整各个指令的参数值，并结合工艺要求和机床特性进行合理的编程，以确保铰孔操作的精度和效率。