深凹圆弧的编程步骤如下：
选择刀具与确定刀具补偿
选择合适的刀具类型和尺寸，例如圆形刀片。
确定刀具的半径（R）和刀具角度（通常为35°或45°）。
设置刀具补偿，一般使用G41（左刀补）和G42（右刀补），凹圆弧加工通常使用G41。
设定刀位点
根据工件的具体形状和加工要求选择合适的起始点。
选择切削路径
常见路径选择包括圆弧插补（G02和G03），分别用于顺时针和逆时针圆弧切削。
确定切削方向，避免刀具出现过度的切削负荷。
编写数控程序
示例程序：
```
G21 ； 使用毫米单位
G90 ； 绝对坐标编程
G41 D01 ； 左刀补， D01表示刀补号
G0 X0 Y0 ； 移动到起始位置
G1 Z-5； 切削深度为5mm， 进给速度为100mm/min
G3 X10 Y10 I5 J5 ； 逆时针加工凹圆弧， 起点为（X0, Y0）， 圆心相对位置为（I5, J5）
G0 Z5； 提刀至安全位置
M30 ； 结束程序
```
详细说明：
G02和G03指令：
G02指令用于指定以逆时针方向绘制的凹圆弧路径，语法为`G02 Xx Yy Ii Jj Ff`，其中`Xx`和`Yy`表示圆弧的终点坐标，`Ii`和`Jj`表示圆心相对于起点的偏移量，`Ff`表示进给速度。
G03指令用于指定以顺时针方向绘制的凹圆弧路径，语法为`G03 Xx Yy Ii Jj Ff`，参数含义与G02相同。
刀位点：
刀位点决定了刀具开始工作的初始位置，需要根据工件的具体形状和加工要求来选择合适的起始点。
刀具半径补偿：
在加工凹圆弧时，需要特别注意刀具的偏移，通常使用G41（左刀补）和G42（右刀补）来进行刀具补偿。
切削参数：
需要根据具体的加工要求选择合适的切削深度（Z轴的移动量）和进给速度（F指令），以确保加工质量和效率。
通过以上步骤和指令，可以实现深凹圆弧的精确编程和加工。建议在实际编程过程中，仔细核对参数和坐标，确保加工效果符合预期。