铣削孔的编程方法主要分为手动编程和自动编程两种。以下是具体的编程步骤和技巧：
手动编程
确定加工要求 ：明确孔的类型、尺寸、位置和精度要求，了解材料的硬度、韧性等，选择合适的刀具和加工参数。选择刀具：
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等，考虑刀具的材料、涂层及切削参数。
编写加工程序
使用CAD软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM软件或手动编写G代码，定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟：
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整：
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工，监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径。
质量检验与反馈：
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验，根据检验结果对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
自动编程
常规自动编程
使用编程软件，通过输入加工参数和几何参数，由软件自动生成加工程序。
CAD/CAM自动编程
借助CAD软件和CAM软件，通过绘制或导入CAD图形，进行加工路径规划和切削参数设定，最后生成加工程序。
常用数控编程语言
G代码：
用于控制铣削运动轨迹、进给速度等参数。
M代码：用于控制机床开关、冷却液等辅助功能。
常用铣孔编程方法
点位法编程：
通过指定每个孔的坐标位置，分别进行插补移动，实现铣孔操作。这种方法简单直观，适用于简单的铣孔加工。
固定循环编程：
对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程，通过设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，可以实现孔洞的快速编程。
宏编程：
自定义的编程方法，通过定义一段可复用的程序段，将其保存并命名为宏，以后使用时只需调用宏，提高编程效率。
子程序编程：
将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序，需要使用时可以调用子程序进行编程，主要适用于多个程序段中需要多次使用相同铣孔程序的情况。
示例编程
G81固定循环编程方法
```
G90 M3 S1000
G54
G0 X0 Y0 Z0
G43 H1 Z100
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
调用子程序编程方法
```
O0001 G90 M3 S1000
G54
G0 X0 Y0 Z0
G43 H1 Z100
M98 P100 L5
N100
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
注意事项
在孔铣编程中，应充分考虑刀具的刚性和稳定性，以避免加工过程中的振动和偏差。
通过以上步骤和技巧，可以根据具体的加工需求和条件选择合适的编程方法，实现高效、精确的铣孔加工。