冲床编程的调整主要涉及以下几个方面：
编程语言和软件
冲床编程主要使用数控编程语言，如G代码和M代码。
图形化编程软件可以简化编程过程，通过拖放操作选择冲床操作和参数，并自动生成G代码。
编程步骤
准备阶段：确定工件尺寸和刀具信息，根据零件图纸进行程序编写，包括轮廓、内部形状、孔洞等。
编程操作：使用CAD软件绘制零件图，并另存为DXF格式。在数控编程软件中建立新活页夹，导入DXF图档，编辑图形，进行刀具路径的规划和编辑，包括刀具的转向、切削深度、加工速度和加工顺序等参数设置。
编程验证：使用仿真软件进行程序模拟验证，确保加工路径正确无误，并调整程序中的任何错误或不足。
程序上传与机床设置：将编写好的NC代码上传到数控冲床的控制系统中，并在机床控制系统中设置好加工参数和刀具信息。
机床调试与加工：进行机床调试，确保所有设置正确无误，开始加工，并监控加工过程以确保质量。
编程技巧
精确计算：在编写程序时，需要准确计算切削参数、坐标位置和刀具路径等，以确保加工的精度和质量。
合理优化：在编程过程中，可以通过合理优化刀具路径、切削顺序和加工速度等，以提高加工效率和减少加工时间。
工艺参数
包括加工速度、进给速度、切削深度等参数，通过设置这些参数，可以控制冲床在加工过程中的运动速度和加工深度。
工具命令和操作指令
包括刀具选择、切削方式、切削方向等命令，以及启动、停止、暂停等指令，通过设置这些命令，可以控制冲床的工作状态。
G代码和M代码
G代码是一种标准化的指令集，用于控制机床运动和加工操作。M代码用于控制机床的辅助功能，例如刀具的换刀、冷却液的开启等。
调试和优化
完成编程后，需要进行程序调试和优化，以确保冲裁加工的精度和效率。编程时需要保证清晰的逻辑结构和准确的数据输入。
手动调整和程序设定调整
手动调整：通过操作控制面板上的按钮、开关等功能键完成速度的手动调整。选择手动操作模式，进入手动操作界面，通过控制面板上的进给速度按钮或手动进给手柄，逐步调整速度大小。
程序设定调整：通过数控冲床编程软件完成，设置加工工艺参数，包括速度、深度、停留时间、升降高度等内容，然后将程序文件传输至数控冲床控制系统，并启动程序，控制系统会自动按照程序要求进行速度调整。
通过以上步骤和技巧，可以有效地调整和优化冲床编程，确保加工质量和效率。