断削编程主要涉及设定切削参数、刀具路径、切削方向、切削顺序和切削润滑方式。以下是一些关键步骤和要点：
设定切削参数
切削速度：影响切削效率和工件表面质量。
进给速度：决定刀具在工件上移动的速度。
切削深度：每次切削的深度，影响加工效率和刀具寿命。
设定刀具路径
使用G代码描述刀具的运动轨迹，包括直线插补和圆弧插补。
根据工件形状和要求选择合适的刀具路径。
设定切削方向
顺铣：刀具沿工件表面的同一方向移动。
逆铣：刀具沿工件表面的相反方向移动。
选择合适的切削方向以优化加工效果。
设定切削顺序
当进行多个切削操作时，需要确定切削的顺序。
考虑工件的形状、切削力分布和加工效率。
设定切削润滑方式
根据切削材料和切削方式选择合适的润滑方式，如干切、液压切削液或润滑油。
使用G代码和M代码
G代码：控制机床运动的代码，如G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02（圆弧插补）、G03（逆圆弧插补）等。
M代码：控制机床辅助功能的代码，如M03（主轴转速）、M04（冷却液开/关）、M05（主轴停转）等。
示例编程
```gcode
； 设定切削参数
G94 X100 Y100 Z10 F100； 设置切削速度为100mm/min，进给速度为100mm/min，切削深度为10mm
； 设定刀具路径
G17 G28 X0 Y0； 选择XY平面，返回原点
G16 G90 G01 X50 Y50 Z-10； 选择G90模式，线性插补，从（0,0）到（50,50），Z轴下切10mm
G16 G91 G01 X100 Y100 Z-20； 选择G91模式，线性插补，从（50,50）到（100,100），Z轴下切20mm
G16 G90 G01 X0 Y0 Z10； 返回XY平面，Z轴上抬10mm
； 设定切削润滑方式
M09； 打开冷却液
； 结束程序
M30； 结束程序
```
建议
在实际编程过程中，建议根据具体的工件形状和加工要求调整切削参数和刀具路径。
使用专业的数控编程软件可以提高编程的准确性和效率。
定期检查刀具磨损情况，确保加工质量和工具寿命。