铣床编程打孔主要有以下几种方法：
手动编程
操作步骤：操作员根据加工要求，在机床操作面板上通过手动输入指令，逐步完成铣孔工艺的编程。
优点：灵活性高，适用于小批量、多品种的加工任务。
缺点：需要操作员具备较高的加工技能和经验，对于复杂的加工工艺，编写时间较长，容易出错。
自动编程
常规自动编程：
操作步骤：使用编程软件，通过输入加工参数和几何参数，由软件自动生成铣孔的加工程序。
优点：编程速度快，减少了编程的时间和错误，提高了生产效率。
缺点：对于复杂工艺的处理能力较弱，需要人工对生成的程序进行优化和修改。
CAD/CAM自动编程：
操作步骤：借助CAD软件和CAM软件，通过绘制或导入CAD图形，进行加工路径规划和切削参数设定，最后生成加工程序。
优点：具有较强的处理能力，可以处理各种复杂的工艺要求，且减少了人工干预的机会，提高了加工的稳定性和精度。
缺点：需要具备CAD和CAM软件的使用技能，且软件的价格较高。
数控编程（G代码编程）
操作步骤：
确定机床坐标系和工件坐标系的原点位置。
根据设计要求，在工件上标出每个钻孔位置的坐标点，并转换为相对于机床坐标系的坐标。
将每个坐标点依次输入数控铣床的编程界面，形成钻孔程序。
常用G代码：
G00（快速移动）
G01（直线插补）
G02（圆弧插补-顺时针方向）
G03（圆弧插补-逆时针方向）
G81（固定循环编程方法）
G83（钻孔循环）
G85（多孔位插补）
G80（结束钻孔循环）
优点：适用于各种复杂的钻孔路径和加工要求，编程过程相对直观。
缺点：需要一定的编程技能和经验。
点位编程
操作步骤：
确定机床坐标系和工件坐标系的原点位置。
在工件上标出每个钻孔位置的坐标点。
将每个钻孔位置的坐标点转换为相对于机床坐标系的坐标。
将每个坐标点依次输入数控铣床的编程界面，形成钻孔程序。
优点：编程简单，易于掌握，适合少量、简单的钻孔加工。
缺点：适应性较差，无法处理复杂的钻孔路径和加工要求。
螺旋线编程
操作步骤：
确定机床坐标系和工件坐标系的原点位置。
根据设计要求，确定钻孔的起点坐标、结束坐标、钻孔深度以及螺旋线的升降方向等参数。
根据参数计算出螺旋线的坐标点序列。
将坐标点序列输入数控铣床的编程界面，形成钻孔程序。
优点：可以实现复杂的钻孔路径和加工要求，适用于需多个钻孔位置连续加工的情况。
缺点：编程难度较高，需要掌握相关计算和编程技巧。
建议
对于简单的小批量加工，可以选择手动编程或点位编程，因为它们编程简单、快速。
对于复杂的多品种、大批量加工，建议使用自动编程或CAD/CAM自动编程，以提高编程效率和加工精度。
对于需要高稳定性和精度的加工任务，CAD/CAM自动编程是最佳选择，尽管需要较高的软件使用技能。
对于经常重复的相同铣孔任务，可以定义子程序，以减少编程工作量并提高效率。