铣床编程主要使用G代码进行，以下是一些基本的编程步骤和要点：
确定工件坐标系和刀具初始位置
工件坐标系的原点通常定义为工件的起始点。
刀具的初始位置根据机床的参考点和刀具长度进行设置。
编写G代码
G代码包括G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等，用于控制机床的运动。
M代码用于控制机床的辅助功能，如刀具的启动、停止、冷却等。
设计零件和选择刀具
使用CAD软件进行零件设计和绘制，确定零件的形状、尺寸和加工要求。
根据零件要求选择合适的刀具，刀具的选择取决于加工材料和加工形式。
设置切削参数
切削参数包括进给速度、切削速度和切削深度等，这些参数应根据材料的性质和切削工艺进行合理设置。
验证加工程序
在正式加工前，通过模拟或试切等方式对加工程序进行验证，以避免编程错误导致的损失。
装夹工件和刀具
将工件安装在工作台上，并确保刀具的位置和方向与加工程序一致。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到铣床的数控系统中，并开始运行。在加工过程中，可以通过数控系统的界面实时观察加工状态和数据，并进行必要的干预。
监控加工过程
在加工过程中，根据需要进行监控和调整，确保加工质量和效率。
完成加工并检查
加工完成后，停止运行并进行检查，包括测量工件的尺寸、表面质量等，确保符合要求。
示例编程
设定初始位置
```
G90 ； 绝对定位
G0 Z10 ； 快速移动到 Z=10mm 的安全高度
```
移动到加工点
```
G0 X0 Y0 ； 移动到 X=0, Y=0 的位置
G0 Z5 ； 下移到 Z=5mm， 准备铣削
```
开始铣削
```
G1 X50 F100 ； 沿 X 方向切削到 50mm （进给速度为 100mm/min）
G1 Y50 ； 沿 Y 方向切削到 50mm
G1 X0 ； 沿 X 方向切削回到 0mm
G1 Y0 ； 沿 Y 方向切削回到 0mm
```
完成加工并返回安全位置
```
G0 Z10 ； 返回到安全高度
M30 ； 程序结束
```
通过以上步骤和示例，可以初步掌握铣床编程的基本方法。对于更复杂的零件和加工要求，可能需要使用更高级的编程技术，如CAM软件生成G代码等。