搪刀的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制机床的指令输入。以下是一般的编程步骤和要点：
确定工件和刀具参数
明确工件的尺寸和形状。
选择合适的刀具规格和类型。
设置坐标系
根据工件的几何形状和加工要求确定坐标系的原点和方向。
通常X轴平行于工件的主轴，Y轴垂直于工件的主轴，Z轴与工件的主轴相交。
设定刀具补偿
根据实际情况选择刀具补偿方式，如刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44）。
设定切削速度和进给速度
根据工件材料和切削条件设置合适的切削速度（G94：每分钟进给）和进给速度（G95：每转进给）。
设定切削深度和切削路径
确定切削深度和切削路径，可以使用G代码中的G90（绝对坐标）或G91（增量坐标）指令。
编写初始点和终点
设置初始点和终点的坐标位置。
编写镗削循环
使用G代码中的G71或G72指令编写镗削循环。G71用于一次性镗削，G72用于多次镗削。
编写刀具退刀和换刀指令
镗削结束后，使用G代码中的G00指令将刀具退到安全位置。
如需换刀，可以使用M代码中的M06指令。
检查程序
编写完程序后，进行程序的检查和验证，确保程序正确无误。
加工调试和运行
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工调试。调试成功后，即可正式运行加工。
示例程序
```gcode
G91G28Z0.T1M6
G0G54
G90X0.Y0.S1500
M3
G43H1Z10.M8
G98G76Z-20.R3.Q0.2F200.
```
注意事项
确保所有参数（如刀具半径、长度、切削速度、进给量等）都根据具体加工要求进行了正确设置。
在编程过程中，注意检查刀具的退刀和换刀指令，确保机床能够顺利执行。
在实际加工前，进行充分的程序调试，以验证程序的正确性和有效性。
通过以上步骤和示例程序，您可以完成搪刀的编程工作，并通过数控机床进行高效的加工。