车孔的编程主要包括以下步骤和指令：
确定孔的位置和尺寸
通过图纸或其他方式获取内孔的直径、深度、孔位坐标等信息。
选择合适的刀具
根据内孔的尺寸和材料特性选择合适的刀具，考虑切削深度、切削力和刀具保持度等因素。
确定切削速度和进给速度
切削速度是指刀具与工件的相对运动速度，进给速度是指切削刃沿轴向的运动速度。这些参数需要根据具体加工要求设定。
编写数控程序
G指令：用于定义机床的运动方式和坐标系统。常用的G指令包括：
G00：快速定位指令，用于将刀具迅速移动到目标位置。
G01：直线插补指令，用于在工件上进行直线插补运动。
G02/G03：圆弧插补指令，用于在工件上进行圆弧插补运动。
X、Y、Z等坐标指令：用于定义刀具在工件坐标系中的位置。
F指令：用于定义切削进给速度，即切削时刀具的移动速度。
M指令：用于控制机床辅助功能。常用的M指令包括：
M03：主轴正转启动指令，用于启动主轴的正转。
M04：主轴反转指令，用于启动主轴的反转。
M05：主轴停止指令，用于停止主轴的转动。
T指令：用于选择工具。
设定刀具和参数
根据编写好的数控程序，设定刀具和参数，包括刀具的刀尖半径、辅助功能等。
进行切削加工
将编写好的数控程序导入机床控制系统，进行切削加工。
示例程序
```plaintext
G0 X8.0 Z1.0
G83 Z-10.0 Q3.0 F0.06 C180.0
G80
```
解释：
`G0 X8.0 Z1.0`：快速定位到起始位置。
`G83 Z-10.0 Q3.0 F0.06 C180.0`：使用G83循环进行钻孔，每次钻3mm深，退刀到起刀点再进刀3mm，重复3次，每次退刀后旋转180度以排屑。
`G80`：取消循环。
注意事项
在编程时，务必确保所有参数设置正确，包括刀具选择、切削速度和进给速度等。
对于深孔加工，建议使用G83循环，因为它可以有效地排屑和冷却。
在实际应用中，可能还需要根据具体的机床和加工要求调整指令和参数。
通过以上步骤和示例，您可以进行数控车床的孔加工编程。