在CNC铣床中，铣槽的编程可以通过以下几种模式实现：
口径编程模式
通过指定刀具半径、切削深度和切削方向来确定铣槽的形状和尺寸。
使用刀具路径在工件上移动刀具，形成所需的凹槽。
直线编程模式
使用X、Y和Z轴上的线性插补指令，指定切削路径和加工深度。
通过在各个坐标轴上插补，实现直线形状的铣槽。
圆弧编程模式
使用圆弧插补指令，通过指定圆心、半径和起始、终止角度来定义弧形的形状和尺寸。
线性插补和圆弧插补结合编程模式
结合使用直线插补和圆弧插补指令，实现更复杂的铣槽形状。
基本线性插补模式（G01）
最常用的一种编程模式，用于直线加工，通过指定起点和终点位置，机床会自动按照设定的速度和加工深度进行直线插补。
螺旋线插补模式（G02/G03）
用于圆弧或螺旋形状的铣槽加工，G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补。
具体的编程步骤如下：
确定凹槽形状和尺寸
根据工件图纸要求，确定所需加工的凹槽形状和尺寸。
选择合适的刀具
根据凹槽的尺寸和形状，选择合适的刀具，如圆柱铣刀、球头铣刀等。
确定切削参数
确定刀具的进给速度、转速和切削深度等切削参数，这些参数需要根据材料的硬度、切削量和加工精度等因素进行综合考虑。
编写数控程序
使用数控编程语言（如G代码）编写程序，包括初始设定、刀具补偿、切削路径、切削参数等信息。
程序调试
将编写好的数控程序加载到数控机床上，进行模拟运行和调试，检查刀具路径是否正确、切削参数是否合理等。
开始加工
调试完成后，将工件固定在数控机床上，启动加工程序进行加工操作。
```plaintext
N10： 程序起始标号
G90： 绝对坐标模式
G40： 刀具半径补偿取消
G54： 工件坐标系选择
G00： 快速定位到（10, 10, 0）
G01： 线性插补，Z轴方向，深度为-5mm，进给速度为200mm/min
G02： 顺时针圆弧插补，圆心为（0, 0, -5），半径为5mm，起始角度为0，终止角度为180度
G00： 快速撤退到（10, 10, 0）
M30： 程序结束
```
请注意，实际的编程过程可能会更加复杂，需要根据具体的加工要求和机床的特性进行调整和修改。建议在编程前进行充分的模拟和验证，以确保加工精度和质量。