铣侧面编程的步骤如下：
创建零件模型
使用UG12或其他CAD软件创建要加工的零件模型，确保模型准确表示要加工的几何形状。
定义机床和刀具
选择适当的机床和刀具，并进行相应的设置，例如刀具半径、刀具长度等。
定义切削路径
选择切削轮廓和切削方向。可以使用UG12的切削路径生成工具自动生成切削路径，也可以手动定义切削路径。
定义切削参数
设置切削参数，例如切削速度、进给速度、切削深度等。根据实际情况调整参数，以获得最佳的加工效果。
生成刀具路径
根据定义的切削路径和切削参数，生成刀具路径。UG12的刀具路径生成工具可以自动生成刀具路径，并进行优化。
生成NC程序
根据生成的刀具路径，生成最终的NC程序。UG12提供了自动生成NC程序的功能，可以根据机床和刀具的设置自动生成适合的NC代码。
机床模拟
在生成NC程序之前，可以进行机床模拟，以确保刀具路径不会与零件、夹具等发生碰撞或干涉。
调试和优化
根据实际情况，调试和优化NC程序，以获得满意的加工效果。可以通过机床模拟和试加工来验证程序的正确性和可行性。
示例代码
```gcode
% 定义工件坐标系
G54
% 移动工具到起始位置
G0 X0 Y0 Z0
% 选择刀具
M06
% 编程第一条路径
G02 X100 Y100 I10 J10 F100
G41 Z10
% 完成第一个侧面的铣削
G0 X200 Y200
% 移动工具到另一侧面
G0 X100 Y100
% 编程第二条路径
G03 X100 Y100 I-10 J-10 F100
G41 Z10
% 完成第二个侧面的铣削
G0 X0 Y0
% 停止工具旋转
M05
% 移动工具到安全位置
G0 X100 Y100 Z100
```
建议
确保模型精度：在编程前，确保零件模型的精度和准确性，以便生成高质量的NC程序。
参数调整：根据实际加工材料和机床条件，合理调整切削参数，以达到最佳的加工效果。
模拟验证：在实际操作前，进行机床模拟，确保程序的正确性和安全性。
多次调试：在试加工过程中，根据实际情况多次调试和优化程序，确保加工质量。