制氮机的PLC编程通常涉及以下步骤和要点：
系统分析与设计
首先需要理解制氮机的工作原理和工艺流程，包括空气压缩、分子筛吸附、氮气分离等步骤。
确定需要控制的输入信号和输出设备，例如传感器、阀门、泵等。
逻辑处理
使用梯形图（Ladder Diagram, LD）、功能块图（Function Block Diagram, FBD）、顺序功能图（Sequential Function Chart, SFC）等编程语言来编写PLC程序。
根据工艺要求设计逻辑，例如启动、停止、报警、故障处理等。
输入输出模块配置
配置输入模块以接收来自传感器的信号，如压力、流量、温度等。
配置输出模块以控制执行器，如阀门的开闭、泵的启停等。
编程实例
简单按钮控制：
输入：启动按钮（I0.0）、停止按钮（I0.1）
输出：电机控制（Q0.0）
程序示例：
```
Network 1:
LD I0.0 // 启动按钮
OR Q0.0 // 自锁触点
AND（
LD I0.1 // 停止按钮
NOT
）
= Q0.0 // 电机输出
```
多条件顺序控制：
定义数据块（Data Block）来存储运行状态、就绪状态、步骤编号等信息。
编写程序实现传送带的启动、运行、停止等控制逻辑。
自检与报警
在PLC程序中加入自检功能，确保设备在启动时进行自检，并在自检通过后才能进入正常运行状态。
设计报警系统，当检测到异常情况时，PLC发出警报并停止设备运行。
测试与调试
在编程完成后，进行模拟测试和现场调试，确保程序按预期工作。
对PLC程序进行优化，提高系统稳定性和可靠性。
通过以上步骤，可以实现制氮机的PLC编程，从而控制整个制氮系统的运行，确保氮气的纯度和稳定性。建议在实际编程过程中，可以参考相关的制氮机工艺图和PLC控制系统的设计规范，以确保编程的准确性和有效性。