双轴联动编程可以通过以下步骤进行：
确定加工对象和加工要求
明确需要加工的工件及其加工要求，包括尺寸、形状、表面精度等。
选择合适的机床
根据加工对象的要求，选择具有双轴功能的机床。双轴加工中心通常具有两个独立的主轴，可以同时进行不同的切削操作。
编写加工程序
根据加工要求，使用CAD/CAM软件或手动编写双轴编程程序。程序应包括起点和终点坐标，并定义两个轴之间的运动方式，如直线插补或圆弧插补。
设定工件坐标系
在编写加工程序之前，确定工件坐标系。通常选择一个主轴为基准，其他主轴的坐标系根据其位置与基准主轴的关系确定。
设置刀具和切削参数
根据加工对象的特点，选择合适的刀具，并设置切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。每个主轴都需要设置相应的切削参数。
确定程序坐标系统
在编写加工程序时，确定程序坐标系统。通常选择相对于工件坐标系的刀具参考点进行编程，以方便程序的调试和修改。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到机床的数控系统中，并执行程序。在加工过程中，监控加工状态，及时调整切削参数以获得满意的加工结果。
检查加工质量
在加工完成后，对加工件进行检查，验证加工质量是否达到要求。如有需要，可以进行修磨或其他加工工序来改善加工质量。
示例代码（使用G代码）
```g
； G00： 快速定位指令
G00 X10 Y20
； G01： 直线插补指令
G01 X30 Y40 F100
； G02： 顺时针圆弧插补指令
G02 X50 Y60 I10 J20 F150
； G03： 逆时针圆弧插补指令
G03 X70 Y80 I-10 J-20 F150
； G04： 暂停指令
G04 P1
```
在这个示例中，程序首先将主轴和进给轴快速定位到指定位置（X10, Y20），然后进行直线插补到（X30, Y40），接着进行顺时针圆弧插补到（X50, Y60），最后进行逆时针圆弧插补到（X70, Y80），并在程序结束时暂停1秒。
建议
熟练掌握G代码：G代码是数控编程的基础，熟悉各种G代码指令及其功能是进行双轴联动编程的前提。
使用合适的编程软件：如Mastercam、PowerMILL、UG、CATIA等，这些软件提供了强大的编程功能和图形界面，可以方便地进行编程和模拟验证。
理解机床特性：了解所选机床的动态特性和加工精度要求，选择合适的切削路径和切削参数，以确保加工质量和效率。
调试和验证：在编程过程中，不断调试和验证程序，确保其按预期运行。