CNC编程可以分为手工编程和自动编程两种方法。
手工编程
手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据谋划、编写步骤单、输进步骤到步骤校验等各步骤重要有人工完成的编程进程。编程步骤如下：
拿到零件图纸后 ，分析零件图纸，确定加工工艺进程，包括采取的工夹具、装夹定位要领等，加工路径（如进给路径、对刀点、换刀点等）及工艺参数（如进给速率、主轴转速、切削速率和切削深度等）。进行数值谋划
，大部分CNC系统带有刀补作用，只需谋划形状相邻多少元素的交点（或切点）的坐标值，得出各多少元素的出发点尽头和圆弧的圆心坐标值即可。
根据谋划出的刀具活动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，联合CNC系统法则利用的坐标指令代码和步骤段模样，逐段编写零件加工步骤单，并输进CNC装置的存储器中。
自动编程（CAM编程）
自动编程（CAM编程）是指使用计算机辅助制造（CAM）软件来自动生成G代码。CAM软件可以读取CAD模型，并允许用户通过图形界面选择加工策略、设置切削参数等，然后自动生成G代码。使用CAM软件可以大大简化编程过程，特别是对于复杂的零件。
编程要点
设计零件： 首先使用CAD软件设计零件的三维模型。 根据零件的设计要求，选择合适的CNC机床和加工工具（如刀具、夹具等）。 确定加工顺序、切削参数（如切削速度、进给率、切削深度等）、刀具路径等。 手动编程： 对于简单的加工任务，可以直接在CNC机床的控制面板上输入G代码和M代码。 自动编程选择机床和工具：
制定加工策略：
编写CNC程序
模拟和验证：
在将程序发送到CNC机床之前，使用CAM软件或机床自带的模拟功能进行程序模拟，以确保没有错误或碰撞发生。
机床设置：
将工件安装在机床上，并安装好刀具和夹具。
运行程序：
将G代码程序加载到CNC机床的控制系统中，并启动程序进行加工。
监控和调整：
在加工过程中，监控机床的运行情况，并根据需要调整切削参数或停机检查。
后处理和检验：
加工完成后，对零件进行必要的后处理（如去毛刺、清洗等），并进行质量检验。
常用编程代码
G代码：用于控制机床的运动轨迹，如G21（设置单位为毫米）、G90（绝对坐标模式）、G0（快速移动）、G1（切削）、G0 Z5（返回安全高度）等。
M代码：用于控制机床的辅助功能，如M30（程序结束）、M3（启动主轴）、M4（暂停）、M5（停止主轴）等。
编程技巧
白钢刀转速不可太快。
铜工开粗少用白钢刀，多用飞刀或合金刀。
工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗。
用大刀开粗后，应用小刀再清除余料，保证余量一致才光刀。
平面应用平底刀加工，少用球刀加工，以减少加工时间。
铜工清角时，先检查角上R大小，再确定用多大的球刀。
校表平面四边角要锣平。
凡斜度是整数的，应用斜度刀加工，比如管位。
做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量，以避免空刀或加工过多而刀。
尽量走简单的刀路，如外形、挖槽和单面，少走环绕等高。
走WCUT时，能走FINISH的，就不要走ROUGH。
外形光刀时，先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。
合理设置公差，以平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时，公差设为余量的1/5，光刀时，公差设为0.01。
做多一点工序，减少空刀时间。做多一点思考，减少