处理故障的程序通常包括以下几个关键步骤：
应急处理前的准备工作
建立应急处理小组，由经验丰富的操作人员、技术人员和维修人员组成，负责故障的快速响应、现场处理以及后续分析总结工作。
制定应急预案，根据设备类型、故障类型及生产现场的具体情况，详细规划故障识别、处理步骤、所需工具及物资、安全防护措施等内容。
故障识别与初步处理
故障发生时，操作人员应立即停机并切断电源，防止故障扩大。通过观察和检查仪表指示，初步判断故障原因。
应急处理小组到达现场后，对故障设备进行全面评估，包括故障类型、严重程度、对生产的影响及可能的风险，并制定具体的处理方案。
在处理故障前，做好安全防护措施，如佩戴个人防护装备，设置警戒线，确保现场通风良好。
故障处理步骤
电源检查：检查空压机电源是否正常，修复或更换故障电源，检查电气系统是否存在短路、断路等异常情况。
控制回路检查：检查控制回路是否正常工作，更换损坏的元件，并查找故障原因。
润滑与冷却系统检查：检查润滑和冷却系统是否正常运行，更换或清洗相应部件。
故障分析与根除
对故障产生根本原因进行分析、定位并根除，确保故障彻底解决，防止再次发生。
故障反馈与验证
对故障处理进展进行反馈，对故障恢复进行验证，确保问题已得到妥善解决，系统恢复正常运行。
故障总结与整改
故障处理完毕后，制定整改与防范措施，并落实相关整改工作，提高设备的稳定性和可靠性。
重大故障责任追究
根据故障级别，按照“失职从严，尽职从轻”原则进行责任追究，确保责任明确。
故障记录与文档化
详细记录故障现象、处理过程和结果，以便日后参考和总结经验教训。
通过以上步骤，可以系统地处理故障，确保设备尽快恢复正常运行，并防止类似故障再次发生。每个步骤都需要严格按照程序执行，确保处理过程的安全和高效。