打孔改攻牙程序通常包括以下步骤：
进入钻孔与攻牙的操作
启动数控车床，选择钻孔与攻牙模式。
选择攻牙指令
在操作界面中选择攻牙指令，确保选择正确的指令模式。
选择要攻牙的孔
选择需要攻牙的孔位，通常需要先钻出底孔，底孔的深度应比攻牙深度大3-5mm以上。
设置丝攻
根据需要攻牙的孔径选择合适的丝攻，例如M8、M10、M12等，并设置相应的丝攻规格。
设置攻牙深度
输入攻牙的深度，确保底孔深度比攻牙深度大3-5mm以上，以避免断丝攻。
设置转速和下刀速度
根据丝攻的规格设置合适的转速和下刀速度，转速与下刀速度通常设为相同数值，例如100。切削进给F值根据丝攻的牙距不同而不同，计算公式为：F = 转速 × 牙距。
选择攻牙方式
在攻牙过程中，可以选择不同的攻牙方式，如G94（进给/转速S=螺距P）或G95（直接用F=螺距P）。
编程实现
使用数控编程语言（如FANUC系统的G代码）编写攻牙程序，包括刀具的选用、攻牙起点的设定、攻牙切削路径的定义和攻牙的终点设定等。
运行程序
将编写好的攻牙程序加载到数控车床的控制系统中，并启动程序运行，完成攻牙加工。
示例程序（FANUC系统）
```
G0G90G54X0Y0
S300M3
G43H1Z50.M8
M29S300
G98G84R3.Z-15.F600 （F=转速×牙距，例如M8牙距为1.25）
G0Z200.M9
G80M5
M30
```
注意事项
确保攻牙的深度和底孔深度符合要求，避免断丝攻。
根据不同的丝攻规格调整转速和下刀速度。
在编程时，仔细检查攻牙的起始点和终点，确保程序的正确性。
通过以上步骤和注意事项，可以实现从钻孔到攻牙的自动化加工，提高加工效率和精度。