铣外圆的手工编程方法主要包括以下几个步骤：
定义工件坐标系
确定工件坐标系，通常选择工件的中心作为坐标原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定刀具半径
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
设定切削参数
根据工件的材料和加工要求，设定适当的切削参数，如进给速度、切削速度、切削深度等。
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写G代码
根据以上参数，编写G代码。G代码是一种机器语言，用于控制数控机床进行加工操作。需要包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等指令。
调试和验证
在进行实际加工之前，对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
将编写好的切削程序加载到数控机床控制系统中，进行加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
```gcode
； 定义工件坐标系
G54 X0 Y0 Z100
； 主轴正传
M3 S1000
； 到达圆弧的起点
G0 X40
G01 Z0 F1000
Z-6
F100
G02 I-40 F500
G0 Z100
M30
```
这个示例程序定义了工件坐标系，设定刀具半径和切削参数，并描述了从圆弧起点到终点的加工路径。实际编程时，需要根据具体的工件尺寸和加工要求调整相关参数。