倒角刀宏程序的编程方法可以分为几种，具体如下：
利用CAD/CAM软件生成程序
使用CAD/CAM软件（如UG、Mastercam、SolidWorks等）可以自动生成倒角刀的加工程序。这种方法生成的程序通常比较长，数据量可能会超过机床数控系统内部程序存储空间，且空刀行程较多，可能会降低加工效率。
使用成形倒角刀与刀补手工编程
将直线AB按规律等分，球头刀切削刃按要求与每个等分点相切，然后绕零件轮廓钝削一周，完成倒角加工。可以根据锐削加工精度的要求确定直线AB的等分点，等分点越多，加工精度越高。手工编程通常按零件轮廓进行编程，走刀轨迹是刀具中心走的轨迹，实际加工时要执行刀具半径补偿，使走刀轨迹偏离编程轨迹一个距离，才能加工出正确轮廓。
利用宏程序与数控系统的功能编程
宏程序是一种利用数控系统提供的功能，通过编写特定的程序段来实现特定加工任务的方法。宏程序适合抛物线、椭圆、双曲线等非圆曲线及复杂曲面的编程。可以使用宏指令进行手工倒角编程，结合FANUC系统中的G10指令进行参数设定，适用于不同系列零件的编程，特别是当加工工艺路径一样，只是位置参数不同的情况下。
UG10倒角刀编程常用命令
在UG10中，倒角刀编程可以使用以下命令：
G代码：
G01：设置刀具的直线插补模式。
G02/G03：设置刀具的圆弧插补模式。
G40/G41/G42：设置刀具的半径补偿。
G90/G91：设置刀具的坐标系（绝对坐标系或增量坐标系）。
M代码：
M03/M04/M05：控制刀具的主轴转速（启动、反转、停止）。
I、J、K代码：指定圆弧插补的圆心坐标。
数控铣宏程序倒角编写步骤
确定倒角的加工路径和刀具尺寸，根据零件的尺寸和要求，确定倒角的位置和角度。
编写数控铣宏程序的开始部分，包括机床坐标系的设定、刀具的选择和装夹，以及进给速度和切削参数的设定。
编写倒角路径的程序段，使用G代码和M代码编写倒角的具体路径，包括刀具的进给、转速和切削深度等参数。
设定刀具的切削位置和角度，使用G代码和M代码，设定刀具的切削位置和倒角的角度。
设定倒角的深度和宽度，使用G代码和M代码，设定倒角的深度和宽度，以实现零件的要求。
编写数控铣宏程序的结束部分，包括停止切削、刀具回到安全位置、机床坐标系的恢复等操作。
进行数控铣宏程序的语法检查和调试，确保程序的正确性和可靠性。
进行试切和调整，根据实际情况，进行试切和调整，以满足零件的质量要求。
以上是倒角刀宏程序编程的一些常见方法和步骤，具体编程时可以根据实际加工需求和刀具参数进行调整和优化。