平头编程通常指的是数控铣床或数控车床中用于加工平底面的编程方法。以下是一个简单的数控平头编程示例，假设我们使用的是FANUC系统：
```
% O00100 平头加工程序
% T01 刀具号1
% S1000 切削速度1000 mm/min
% F100 进给速度100 mm/min
N10 G90 G17 G28； // 切换到绝对坐标系，启用工件坐标系，返回机床原点
N20 T01； // 更换刀具为刀具号1
N30 G0 X0 Y0 Z10； // 移动到加工起始位置
N40 S1000； // 设置切削速度为1000 mm/min
N50 F100； // 设置进给速度为100 mm/min
N60 G43 H0 Z5； // 启用刀具长度补偿，设置Z轴补偿量
N70 G0 X100 Y100； // 移动到加工位置
N80 G1 Z-10； // 下刀到加工深度
N90 G0 X0 Y0； // 移动到安全位置
N100 M02； // 结束加工，程序结束
```
编程步骤说明：
程序头
`% O00100 平头加工程序`：程序编号和程序名，根据数控系统的要求进行编号。
`% T01 刀具号1`：指定使用的刀具号和刀具半径。
`% S1000 切削速度1000 mm/min`：设置切削速度。
`% F100 进给速度100 mm/min`：设置进给速度。
程序体
`N10 G90 G17 G28；`：切换到绝对坐标系，启用工件坐标系，返回机床原点。
`N20 T01；`：更换刀具为刀具号1。
`N30 G0 X0 Y0 Z10；`：移动到加工起始位置。
`N40 S1000；`：设置切削速度为1000 mm/min。
`N50 F100；`：设置进给速度为100 mm/min。
`N60 G43 H0 Z5；`：启用刀具长度补偿，设置Z轴补偿量。
`N70 G0 X100 Y100；`：移动到加工位置。
`N80 G1 Z-10；`：下刀到加工深度。
`N90 G0 X0 Y0；`：移动到安全位置。
`N100 M02；`：结束加工，程序结束。
建议：
熟悉数控系统：不同的数控系统（如FANUC、西门子、华中数控等）有不同的编程指令和格式，建议先熟悉所使用的数控系统的编程规范。
刀具和材料：根据加工材料和刀具特性选择合适的切削速度和进给速度，以提高加工效率和表面质量。
刀具补偿：如果需要使用非标准刀具或进行刀具长度补偿，务必在程序中进行相应的设置。
安全考虑：在编程时，确保机床在加工过程中的安全，避免发生碰撞或损坏。
通过以上步骤和示例，你可以编写一个基本的数控平头加工程序。根据具体的加工需求和机床特性，可以进一步调整和优化程序。