铣槽循环程序的编程步骤如下：
确定加工坐标系和刀具参数
根据加工需求设定工件坐标系、刀具长度、刀具半径等参数。
编写铣槽循环程序
根据铣槽加工的动作顺序，编写相应的数控指令，如G90（绝对坐标）、G43（刀具长度补偿）、G0（快速定位）、G1（切削进给）、G2（圆弧加工）等。
编写辅助功能指令
根据加工需求，编写相应的辅助功能指令，如暂停、主轴停等。
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G90 G54 G17 G40 G49 G80： 设置工件坐标系、选择平面、取消半径补偿、取消刀具长度补偿、取消切削模式、取消循环起始。
G0 X0 Y0 Z50： 将刀具移动到工件起始位置，Z轴上方的安全位置。
G43 H1 Z10： 启用刀具长度补偿，设置刀具长度补偿偏移量。
M3 S1000： 主轴正转，设置主轴转速。
G1 Z-10 F200： 将刀具快速下降到距离工件表面10mm的位置。
G41 D1 X10 Y0： 启用刀具半径补偿，设置刀具半径补偿偏移量，开始切削。
G1 X90 F500： 以500mm/min的速度沿X轴方向切削到90mm的位置。
G3 X100 Y-10 I10 J0： 以顺时针方向切削弧线，切削半径为10mm，终点坐标为（100, -10）。
G1 Y-90： 以500mm/min的速度沿Y轴方向切削到-90mm的位置。
G2 X90 Y-100 I0 J-10： 以逆时针方向切削弧线，切削半径为10mm，终点坐标为（90, -100）。
G1 X10： 以500mm/min的速度沿X轴方向切削到10mm的位置。
G40： 取消刀具半径补偿。
G0 Z50： 将刀具快速抬起到Z轴上方的安全位置。
M5： 主轴停止。
M30： 程序结束。
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建议
参数设定：确保所有参数（如坐标系、刀具长度、刀具半径、切削速度等）都根据实际加工需求精确设定。
程序调试：在正式加工前，务必对程序进行充分的调试和模拟，以确保其正确性和稳定性。
安全防护：在程序中设置必要的安全指令，如M00（程序暂停）和M02（程序结束），以防止加工过程中出现意外情况。