数控程序编程通常包括以下步骤：
零件图纸分析
明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，以及适合哪种类型的数控机床。
明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
分析零件图样，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。
包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点。
选择合理的走刀路线及切削用量，确保工序集中、换刀次数少、空行程路线短。
数值计算
根据零件的几何尺寸和加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
计算刀具中心的运动轨迹，一般采用三角计算、平面解析几何计算等方法，复杂计算可借助CAD软件完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。
程序编写人员应对加工工艺、数控机床的性能、程序指令代码非常熟悉，以确保程序的正确性。
程序的输入
手工编写的程序可以通过数控机床面板直接输入系统。
通过磁盘、通信接口等控制介质将程序输入到机床的数控系统中。
程序的校验与修改
对编写好的程序进行仿真模拟，检查是否有错误或遗漏。
如有问题，及时修正程序，确保其准确性和可行性。
程序传输与试切
将编写好的程序传输到数控机床的控制器中。
在机床上进行试切，检查加工件是否符合图纸要求，如有问题，调整程序直至达到要求。
数控编程的基本格式
数控程序的基本格式通常包括以下几个部分：
文件头
标识程序的版本号、作者、创建日期等信息。
程序开始
定义程序的名称，以及数控系统的相关参数，如坐标系、刀具信息、工件坐标原点等。
加工参数设置
设置加工的相关参数，包括进给速度、切削速度、进给类型（直线或圆弧插补）、刀具补偿等。
刀具路径定义
定义加工过程中的刀具路径，一般以G代码和M代码表示。
循环、子程序和宏指令
使用循环指令简化重复性加工，子程序封装代码块，宏指令定义常用操作和功能。
程序结束
添加程序结束的标识，设置程序结束后的动作，如回到原点、切换刀具等。
示例程序结构
一个简单的数控程序结构示例：
```
O0005 程序号
N10 程序开始
G90 G54 G17 G40 G49 G80 // 初始化坐标系和取消刀具半径补偿
N20 T0101 // 选择刀具
N30 G00 X40 Z3 S400 M03 // 快速定位到X40 Z3，主轴转速S400，主轴正转
N40 G01 X30 Z-30 F0.2 // 直线插补到X30 Z-30，速度F0.2
N50 G00 X27 // 快速定位到X27
N60 G00 X70 Z50 // 快速定位到X70 Z50
N70 M05 // 冷却液开启
N80 M30 // 程序结束，主轴停止
```
通过以上步骤和格式，可以编写出符合数控系统要求的程序，确保加工过程的准确性和高效性。