编写公司加工程序通常需要遵循以下步骤：
分析零件图样和工艺要求
确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题。
数值计算
根据零件图样的几何尺寸，计算零件轮廓数据。
根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据，以获得编程所需的所有相关位置坐标数据。
编写加工程序单
根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。
编程者需要了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令，并具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
制作控制介质
将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上，如穿孔带、磁带、磁盘等，以便通过相应的输入（输出）装置输入到数控系统中。
程序检验
编制好的程序在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查，确保程序能够正常运行并得到期望的加工效果。
设定工件坐标系
确定机床的基准点和坐标轴方向，以便后续的编程能够精确控制机床的移动和加工位置。
设定刀具和工件参数
在编程之前，需要设定刀具的类型、直径、长度以及加工时的切削参数，同时还需要指定工件的尺寸、材料等参数。
编写初始程序
根据加工工艺和零件的要求，编写初步的初始程序，包括设定运动模式、设定初始位置和编写主要的切削指令。
编写切削指令
根据工艺要求，利用CNC编程语言编写切削指令，包括设定切削速度、进给速度、切削深度、切削路径等。
编写辅助指令
除了切削指令，还需要编写一些辅助指令，例如暂停、循环、跳转等，以实现更复杂的加工操作。
进行调试和修正
编写完程序后，需要进行调试和修正，确保程序能够正常运行并得到期望的加工效果。
存储程序和备份
将编写好的程序存储到CNC系统中，并备份在其他介质上，以妥善保管和管理。
示例加工程序结构
一个完整的数控加工程序通常由以下部分组成：
程序开始符：单列一段，用于标识程序的开始。
程序名：单列一段，用于标识程序的名称。
程序主体：若干段，包含具体的加工指令和参数。
程序结束指令：一般单列一段，用于标识程序的结束。
程序结束符：单列一段，用于标识程序的结束。
示例代码
```
%0001； 程序号
N01 G92 X50.0 Y20.0； // 设置工件坐标系
N02 G01 Z-10.0； // 移动到初始位置
N03 M03 S1500；// 启动主轴，设定切削速度
N04 T01 M06； // 更换刀具为中心钻
N05 G01 X10.0 Y10.0； // 移动到加工位置
N06 M01； // 切入
N07 G01 Z-2.0；// 加工深度
N08 M02； // 退出
N09 M05； // 冷却液开
N10 M30； // 程序结束
```
通过以上步骤和示例，可以编写出符合公司要求的加工程序。建议在实际操作中，根据具体机床型号和工艺要求进行调整和优化。