连续切槽程序的编写步骤如下：
确定切槽的位置和尺寸
根据工件的要求，确定槽道的起点和终点坐标，并计算出槽道的长度和宽度。
选择合适的刀具和切削参数
根据槽道的尺寸和材料的硬度，选择合适的刀具。刀具的选择要考虑切削力和切削速度等因素。
确定刀具的进给量、切削速度和转速等切削参数。
编写数控程序
使用数控编程语言（如G代码或M代码）编写切槽程序。程序中需要包括切槽的起点和终点坐标、切削参数以及切削路径等信息。
在编写程序时，要注意程序的正确性和合理性，确保切削操作的准确性和稳定性。
调试和优化
编写完切槽程序后，需要进行调试和优化。通过模拟运行或者实际加工试验，检查切削轨迹是否正确、切削质量是否满足要求，并进行必要的调整和优化。
加载程序并进行加工
将编写好的程序加载到数控机床的控制系统中，通过输入切削参数和刀具等信息，启动机床进行加工。
在加工过程中，要注意监控切削状态，及时调整切削参数，确保切削过程的稳定性和效果。
```gcode
； 切槽程序示例
G0 X10 Y10 ； 移动到起始位置
G17 ； 设置工作平面为XY平面
G43 ； 启用刀具长度补偿
T01 ； 选择刀具1
M03 S1000 ； 刀具转速1000转/分钟
G0 Z5 ； 下刀到初始深度
G1 Z-1 ； 切入材料
G75 R0.1 ； 设置G75循环退刀量
G75 X10 Z-1 P1 Q1 F50 ； G75循环切槽参数
G0 Z10 ； 提升刀具
M05 ； 停止主轴
M30 ； 程序结束
```
在这个示例中，`G75`指令用于执行循环切槽操作，`P`和`Q`参数分别表示每次循环的X向和Z向进刀量，`F`参数表示切削速度。
建议在实际编程过程中，参考具体的数控系统和刀具规格，以确保程序的正确性和有效性。