数控刀柄的编程程序通常包括以下几个部分：
准备函数
用于对机床进行初始化和准备工作，例如设置工件坐标系、刀具补偿、工件坐标系原点等。
主程序
描述加工工艺和加工路径的核心部分，由多个指令组成，每个指令包含具体的加工信息，例如加工方式、切削速度、进给速度、刀具路径等。主程序中的指令按照加工顺序排列，数控机床会按照指令的顺序执行加工操作。
子程序
用于实现一些常用的加工操作，可以被主程序中的指令调用，以实现代码的复用和简化编程。子程序通常包含了一系列加工指令，例如孔加工、铣削、螺纹加工等。
补充程序
用于实现一些特殊的加工操作，例如刀具半径补偿、刀具长度补偿、坐标系变换等。补充程序通常在主程序执行过程中被调用，以实现特殊的加工要求。
编程语言
数控手柄编程程序通常采用特定的编程语言，如G代码和M代码。G代码用于控制机床的运动轨迹，而M代码用于控制机床的动作，如换刀、冷却液开关等。
编程步骤
零件图纸分析
明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求，以确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种类型的数控机床上加工，并明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点，确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
数值计算
根据零件的几何尺寸、加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标，计算出刀具中心的运动轨迹。对于一般计算可采取三角计算、平面解析几何计算等方法；对于复杂计算则必须借助于CAD等完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写出加工程序单。程序编写人员应对加工工艺、数控机床的性能、程序指令代码非常熟悉，才能编写出正确的加工程序。
程序的输入
对于手工编写的程序可以通过数控机床面板直接输入系统，也可以通过磁盘、通信接口等控制介质输入机床的数控系统。
实用技巧
实时编辑：手柄的数控加工编程可以实时编辑加工程序，即在加工过程中可以通过手柄进行修改和调整，方便进行工艺优化和问题排查。
直观操作：手柄的数控加工编程通过直接操纵手柄来输入加工程序，操作简单直观，不需要专门的编程知识，减轻了操作人员的负担。
灵活性强：手柄的数控加工编程可以根据具体的加工需求进行灵活的编程设置，如设定加工路径、速度、深度等参数，满足不同加工工艺的要求。
程序存储：手柄的数控加工编程可以将编程好的程序存储在手柄上或外部存储设备上，方便反复使用和管理，减少了重复编程的时间和精力。
通过以上步骤和技巧，可以有效地为数控刀柄编程，实现高效、精确的加工操作。