编写机明镗孔程序需要遵循一定的步骤和格式，以下是一个基本的指南：
确定零点坐标和工件坐标系
选择机床坐标系或工件坐标系作为加工的基准。
确定工件在坐标系中的位置和方向。
选择合适的切削参数和工具路径
根据工件的几何尺寸和加工要求选择合适的刀具直径、长度和材料。
确定镗孔的深度、半径和进给速度。
选择合适的切削路径，如直线、圆弧等。
编写数控代码
使用G代码和M代码来控制机床的运动和加工过程。
编写起始点定位指令（如G00）和刀具半径补偿指令（如G41/G42）。
使用G81、G82、G83等循环指令实现自动循环加工。
设置切削参数，如进给速度（F）、主轴速度（S）和切削深度（Z）。
调试程序并进行加工
在模拟加工环境中验证程序的正确性。
手动操作机床进行初步测试，调整切削参数以达到最佳加工效果。
将编写好的程序加载到机床控制系统中，进行实际加工。
考虑加工工艺和加工精度
根据具体加工要求选择合适的加工工艺，如粗镗、精镗等。
在编程过程中考虑刀具磨损和机床精度等因素，进行适当的补偿和调整。
```plaintext
； 镗孔程序示例
； 设置机床坐标系
G90 G54 X0 Y0 M03 S850
； 刀具半径补偿
G43 H1 Z50 M8
； 镗孔循环
G81 R50 Q10 Z-20 F100
G00 Z1.0
G01 Z-30.0 F50
G00 G-49
G01 Z-71.0 F50
； 结束加工
M19
M05
G28 G91 Z0
G28 Y0
M30
```
在这个示例中：
`G90 G54 X0 Y0 M03 S850`：设置机床坐标系和主轴转速。
`G43 H1 Z50 M8`：进行刀具长度补偿。
`G81 R50 Q10 Z-20 F100`：开始单孔固定周期镗孔，镗孔半径为50mm，深度为20mm，进给速度为100mm/min。
`G00 Z1.0`：快速定位到Z轴1.0mm位置。
`G01 Z-30.0 F50`：沿Z轴向下镗孔至-30.0mm，进给速度为50mm/min。
`G00 G-49`：快速返回到初始位置。
`G01 Z-71.0 F50`：继续沿Z轴向下镗孔至-71.0mm，进给速度为50mm/min。
`M19`：结束当前工序。
`M05`：停止主轴转动。
`G28 G91 Z0`：快速回到Z轴原点。
`G28 Y0`：快速回到Y轴原点。
`M30`：程序结束。
请根据具体的机床型号和加工要求调整上述程序中的参数和指令。