焊接管子的程序可以根据不同的焊接方法和材料有所不同。以下是一个基于热熔焊接法的焊接程序示例：
焊接准备
准备焊接设备
将与管材规格一致的卡瓦装入机架。
准备足够的支撑物，保证待焊接管材可与机架中心线处于同一高度，并能方便移动。
设定加热板温度为200~230℃（具体温度以厂家提供的数据为准）。
接通焊机电源，打开加热板、铣刀和油泵开关并试运行。
检查管材
核对欲焊接管材规格、压力等级是否正确。
检查管材表面是否有磕、碰、划伤，如伤痕深度超过管材壁厚的10%，应进行局部切除后方可使用。
用软纸或布蘸酒精清除两管端的油污或异物。
管材定位
将欲焊接的管材置于机架卡瓦内，使两端伸出的长度相当（在不影响铣削和加热的情况下尽可能短，宜保持20~30mm）。
管材机架以外的部分用支撑物托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好。
焊接过程
铣削管端
置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后再合拢管材两端，并加以适当的压力，直到两端有连续的切屑出现后（切屑厚度为0.5~10mm，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度），撤掉压力，略等片刻，再退开活动架，关闭铣刀电源。
检查管端对齐情况
取出铣刀，合拢两管端，检查两端对齐情况（管材两端的错位量不能超过壁厚的10%，通过调整管材直线度和松紧卡瓦予以改善；管材两端面间的间隙也不能超过0.3mm（de225mm以下）、0.5mm（de225mm~400mm）、1mm（de400mm以上），如不满足要求，应在此铣削，直到满足要求。
加热管材
加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定高度时，压力减小到规定值（管端两面与加热板之间刚好保持接触，进行吸热），时间达到后，松开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其切换时间尽量缩短，冷却到规定时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材。
焊接检验
外观质量检查
100%进行外观质量检查，监理等验收单位应根据施工质量抽取一定比例焊口进行外观检查，数量不得少于焊口数的10%，且每个焊工的焊口数不少于5个。
破坏性试验
每个工程均应做接口破坏性试验，对于热熔连接的接口应抽取3%焊口，建议不少于1个。破坏性试验可把焊口切成4条，检查内部熔合情况，未完全熔合视为不合格，也可做拉伸试验，看拉伸强度是否符合设计及规范要求。
安全措施
人员资格
焊接技术人员应由中专及以上学历，有一年以上焊接生产实践的人员担任。
焊接设备
焊接设备应定期检查和维护，确保其正常运行。
环境要求
焊接施工应在通风良好、光线充足的环境中进行，避免在恶劣天气条件下进行焊接。
以上是一个基本的焊接程序示例，具体实施过程中可能需要根据具体情况进行调整。建议在实际操作前，详细阅读并理解相关设备和使用说明，以确保焊接质量和安全。